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GRABADO Y MARCADO LÁSER EN EL SECTOR INDUSTRIAL: BENEFICIOS Y VENTAJAS

La capacidad de personalizar artículos específicos, proteger la propiedad intelectual y agregar un mayor nivel de seguridad está conduciendo al crecimiento de la implantación de soluciones de marcado y grabado láser para aplicaciones industriales.

El empleo de esta tecnología va mucho más allá del uso de pequeñas empresas que quieren agregar un código, logotipo o marca específica a sus productos. El grabado láser y la codificación ofrecen la garantía de dejar marcas permanentes sobre un artículo del segmento industrial, facilitando la identificación y trazabilidad y proporcionando controles y verificaciones contra productos falsificados o replicas.

El grabado láser es un proceso por el cual un rayo láser elimina físicamente una capa de material que expone una cavidad que revela una imagen perceptible por el usuario. En el caso de los sistemas láser de fibra, la generación del láser comienza por inyectar una intensa luz de los diodos en el extremo de los cables de fibra óptica impregnada con un elemento de tierra rara denominado iterbio. El iterbio en los cables de fibra óptica absorbe la energía del diodo de luz y luego la libera bajo la forma de fotones capaces de viajar por los cables ópticos. Los fotones que dejan los cables ópticos crean un rayo láser a una longitud de onda de 1062 nm. El proceso es rápido y la mayoría de los equipos de grabado láser funcionan en casi cualquier tipo de metal y en muchos plásticos técnicos.

Una de las aplicaciones más importantes del mercado industrial para el grabado láser es en el segmento de la identificación de seguridad. El grabado láser se revela como la opción ideal para la securización de tarjetas de crédito, documentos, tarjetas de identificación y otros artículos que requieran medidas de seguridad adicionales. Por ejemplo, en las tarjetas de identificación, los formatos de múltiples capas se utilizan para alterar el color de los pigmentos de la capa inferior sin afectar la superficie de la capa transparente. Esto asegura de que el producto sea seguro, produce imágenes y texto de alta calidad, y no se puede alterar, posee trazabilidad y también es totalmente personalizable según sean las necesidades existentes de cada organización.

Sin embargo, éste es sólo un aspecto de lo que el grabado láser puede ofrecer a las empresas industriales que buscan optimizar y mejorar su gestión y calidad. El grabado láser facilita el grabado de números de serie, fechas, horas, lotes, números de piezas, etiquetas, componentes, códigos de matriz de datos, símbolos y marcas comerciales, códigos específicos de la industria… El grabado láser ofrece una marca de la mayor calidad que la pueden leer escáneres de códigos de barra, escáneres RFID y otras herramientas de seguimiento de inventario. Además, los sistemas láser se pueden conectar a una red de fábrica como una manifestación de la “IIoT” o “Internet Industrial de las cosas”, lo que presenta nuevas posibilidades de mantenimiento de sistemas, monitoreo, operación, resolución remota de problemas y soporte para los productos.

El uso creciente de láseres industriales en la fabricación se puede apreciar en multitud de aplicaciones como procesamiento de materiales, micromaquinado, marcado y grabado realizados por láser. La tecnología láser permite que las industrias aporten un gran valor agregado a aquellos productos que elaboran. Podemos verlo en gran cantidad de ejemplos como son el grabado personalizado de nombres o logotipos, la aplicación simultánea de códigos de barras a múltiples productos, la incorporación de marcas de identificación para evitar falsificaciones, la producción de una variedad de marcas láser en diversos materiales, como metales desnudos, recubiertos, anodizados y revestidos, etc. En todos los casos, el trabajo de marcado y grabado se puede realizar con un altísimo nivel de detalle y gran precisión.

De esta forma, el grabado láser ha pasado a implantarse de manera definitiva como herramienta fundamental en todo proceso que implique identificación de piezas y artículos, controles de inventario, trazabilidad de productos, notificaciones de seguridad, etc, así como también sirve de gran ayuda en la gestión interna de la producción, almacenamiento y estocaje y prevención de pérdidas.

De este modo, gran cantidad de segmentos de la industria como la robótica, la impresión 3D, laboratorios, alimentación, logística, gestión de inventario, banca, seguridad, organismos oficiales del gobierno y el sector automotriz, hacen uso del marcado y grabado láser para proporcionar una capa adicional de seguridad y garantía.

Beneficios del grabado láser en el sector industrial

El uso del grabado láser en cuanto al grabado de marcas industriales ofrece una gran cantidad de ventajas y beneficios.

En primer lugar, el grabado láser puede ser aplicado en una gran cantidad de materiales rígidos y de gran durabilidad, como el metal, lo que incluye acero inoxidable, acero de herramientas y maquinaria, cobre, bronce, silicio, níquel, titanio, aluminio, aleaciones especiales, etc.

En segundo lugar, el grabado láser puede ser aplicado de forma automatizada a grandes cantidades de piezas o elementos a la vez o a gran cantidad de componentes en una línea de producción. Dependiendo del tamaño de las piezas y el tamaño del área de trabajo, la tecnología del grabado láser permite grabar cientos de piezas a la vez. Esto es una ventaja fundamental y especialmente importante a la hora de marcar tarjetas de identificación o grabar códigos de barras en piezas específicas que necesitan hacerse de forma rápida y precisa.

Por último, es frecuente que en la industria se manejen grandes piezas y elementos de gran peso y volumen que sean poco manejables y resulten incómodas y difíciles de grabar. Sin embargo, algunos equipos portátiles solventan estos problemas y permiten grabar hasta las piezas más grandes y colocadas en las posiciones más inaccesibles.

Un equipo de marcado para cada necesidad

Bien sea porque su producto precisa añadir una capa adicional de seguridad de cara a impedir fraudes o proteger la propiedad intelectual, o su industria sólo necesite acelerar el tiempo de grabado de códigos de barras u otras etiquetas de identificación en sus piezas y elementos específicos, SUCLISA INDUSTRIAL le proporciona los equipos de identificación y marcado adecuados que añadirán gran valor añadido a su producción, con una gran facilidad de uso y funcionalidad, de muy sencilla implantación en su cadena productiva y que no requieren un gran esfuerzo ni capacitación o formación específica.

Si le interesa recibir más información acerca de nuestros sistemas de marcado y grabado láser industriales póngase en contacto con nosotros y le ayudaremos a encontrar la mejor opción para su empresa o producto.

 

IDENTIFICACIÓN Y SEGURIDAD CODIFICADA MEDIANTE COLORES Y CANDADOS DE BLOQUEO Y ETIQUETADO EN LA INDUSTRIA

En todo tipo de proceso productivo unos buenos protocolos de seguridad son parte fundamental a la hora de un desempeño riguroso y efectivo en el trabajo, especialmente si vienen referidos a un área tan sensible como puede ser, por ejemplo, el sector alimentario. En el sector de la industria alimentaria, un producto alimentario mal identificado o inadecuado puede fácilmente verse contaminado por agentes externos, exponiendo al consumidor a peligros y riesgos de distinta gravedad, con el consiguiente peligro para la salud, así como también para la reputación de las plantas de procesamiento y las marcas.

Un frecuente manteniento y cuidado de los equipos empleados durante el proceso es una excelente forma de evitar estos riesgos en la industria alimentaria. El correcto mantenimiento del equipo es uno de los factores más importantes a la hora de asegurar la seguridad alimentaria. Por ejemplo, unas cuchillas desgastadas o en malas condiciones pueden resbalar, o unas correas deterioradas pueden llegar a romperse y expulsar pequeñas partículas o elementos extraños durante su funcionamiento que lleguen a contaminar los alimentos que se encuentren en la línea de producción, poniendo así en peligro la seguridad de grandes volúmenes de producción.

El mantenimiento preventivo comprende los equipos utilizados para la manipulación, almacenamiento, procesado y empaquetado de alimentos, así como cualquier equipo que no se encuentre directamente en las áreas de procesamiento o empaquetado, como pueden ser unidades de control del aire, instalaciones de climatización, calderas, compresores, silos, almacenes, controles de temperatura y humedad y sistemas de prevención de reflujo de agua y líquidos. La amplia variedad de equipos implicados en el proceso productivo que precisan de un correcto mantenimiento periódico exige que las empresas del sector de la alimentación cuenten con distintos equipos de empleados formados e incluso especializados que deben estar equipados con las herramientas más adecuadas para actuar sobre las máquinas de forma segura.

Así, una empresa de procesamiento de alimentos precisa de un mantenimiento seguro y eficiente, necesita desconectar y asegurar todas las fuentes de energía de la maquinaria para realizar una correcta revisión y mantenimiento seguro de la misma. Se revela fundamental el empleo de indicadores visuales claros para identificar rápidamente qué equipo especializado ha neutralizado fuentes de energía específicas, y aquí es donde entra en juego la aplicación de un preciso y correcto sistema de bloqueo e identificación de equipos.

 

BLOQUEO Y ETIQUETADO COMPLETO CON CANDADOS

En este sentido, un sistema de bloqueo mediante candados es un elemento indispensable para el bloqueo de las fuentes de energía de una máquina o equipo, dentro de los protocolos de bloqueo y etiquetado (LOTO) para la seguridad laboral en la industria. Los candados se sitúan en medio de la secuencia que comienza con la colocación del dispositivo de bloqueo principal -adaptado a la fuente de energía a bloquear- y la etiqueta que nos indica qué personas están autorizadas a realizar las tareas de reparación o mantenimiento en la máquina o equipo bloqueado.

Por su propia naturaleza, los dispositivos de bloqueo -ya sean para válvulas, equipos eléctricos, elementos neumáticos, de gas, etc.- no se cierran por sí solos, sino que precisan uno o varios candados para llevar a cabo su bloqueo. Desglosaremos a continuación las distintas tipologías de candados LOTO que existen y cuá es su utilidad.

PRODUCTOS CONFORMES A LA NORMATIVA OSHA
Los productos LOTO deben cumplir con la siguientes tres premisas:
• Ser claramente identificables. Lo conseguimos a través del empleo de colores vivos que hacen visibles y fácilmente reconocibles estos dispositivos a distancia, como medida de seguridad en el entorno donde se lleva a cabo la revisión y mantenimiento de la maquinaria.
• Emplearse únicamente para el control de las fuentes de energía. Si hablamos de candados, estos no necesitan disponer de sistemas de alta seguridad, sino que basta con que cumplan su función de mantener cerrados los dispositivos principales de bloqueo durante los trabajos de revisión y mantenimiento. Es decir, no están diseñados para proteger a las máquinas o equipos de posibles robos, su función es más bien de bloqueo.
• Ser duraderos, resistentes y fácilmente instalables. Hablamos en este caso de resistencia a los rayos ultravioletas, elementos químicos, altas temperaturas, conducción eléctrica, etc. que generan los equipos y máquinas a bloquear.

 

Por otra parte, el cuerpo de los todos los candados aptos para el bloqueo y etiquetado es muy similar. Así, multitud de candados LOTO cuentan con una cobertura plástica en resina ABS que les convierte en resistentes frente a la radiación UV, o en entornos con sustancias altamente inflamables. Lo que diferenciará su uso son los materiales que conforman su arco. Si observamos los candados LOTO que podemos encontrar en el mercado, vemos que los principales materiales que forman parte de su arco son:
• Acero cromado. Empleado mayormente en maquinaria o equipos donde no haya riesgo de contacto eléctrico.
• Acero inoxidable. Además de permitir el uso del candado para el mantenimiento de máquinas donde no se precise un modelo dieléctrico, le aporta al candado una resistencia extra en entornos industriales con altos niveles de humedad y salinidad. Son aptos, igualmente, para su uso en exteriores.
• Resina plástica. Se emplea para evitar un posible contacto eléctrico que pudiera sufrir el trabajador durante las tareas de mantenimiento y reparación.

 

No obstante, al igual que es importante considerar el material del cuál está hecho el archo del candado, otro aspecto a considerar es la longitud del mismo. Esta variable determina la existencia candados de arco normal, arco largo, arco extralargo e inclusive arcos con cable flexible. Esta casuística proviene fundamentalmente del espacio existente en la zona donde vamos  a realizar el bloqueo, es decir, de su maniobrabilidad. En aquellos casos donde no dispongamos de mucho espacio o sólo tengamos un hueco muy estrecho para hacer que el candado cierre el dispositivo principal de bloqueo, encontraremos muy útiles los candados de arcos largos o extralargos, ya que nos permitirá efectuar el cierre más cómodamente e incluso de forma más ergonómica.

 

LOS COLORES, UN ASPECTO A CONSIDERAR MÁS ALLÁ DE LA ESTÉTICA

Uno de los aspectos que frecuentemente más llaman la atención en este tipo de candados de bloqueo y etiquetado son sus vivos colores, que cubren una amplia gama; rojos, verdes, azules, amarillos, naranjas… Como hemos indicado con anterioridad, estos colores tan vivos y llamativos garantizan la visibilidad de los candados. Ayudan a indicar, junto a los dispositivos principales de bloqueo y las etiquetas LOTO, (también de colores muy vivos), que la máquina y equipo están bloqueados para su reparación o revisión. Así, contribuyen a avisar y prevenir su puesta en marcha accidental por parte de otros trabajadores mientras se realizan dichas tareas.

Los colores en este tipo de candados LOTO se emplean también para delimitar áreas de acceso de los trabajadores encargados de la reparación y revisión. Así sucede cuando hay por ejemplo distintos equipos trabajando en una máquina grande con varios puntos que se deben bloquear o en varias máquinas simultáneamente. Así mismo, también puede asignarse un color de candado determinado para cada miembro del equipo, de forma que un miembro bloquee las máquinas con candados amarillos, otro equipo con candados azules, etc.

 

LAS LLAVES DE LOS CANDADOS LOTO

Los candados LOTO se abren y cierran con llaves específicamente diseñadas para ellos. Como realmente no están diseñados para evitar hurtos, no es necesario que su cerradura sea de puntos de seguridad. En cambio, sí incorporan un mecanismo de seguridad que es el sistema de retención de llave mientras el candado está abierto. Éste evita que el candado pueda cerrarse sin llave, obligando a que sea el trabajador encargado de dicho candado el que lo cierre.

En cuanto a las llaves, debemos comentar que aparte de los candados LOTO con llaves desiguales, también existen modelos de llaves iguales y también llaves amaestradas.

Las llaves iguales son útiles cuando un trabajador debe manipular muchos candados en una instalación. En este sentido, es importante señalar que, según la norma OSHA, un mismo juego de candados con llaves iguales no deben distribuirse entre distintos trabajadores, pues cada trabajador debe responsabilizarse de sus propios candados.

Por su parte, los amaestramientos son ideales cuando hablamos de equipos con muchos trabajadores que deben encargarse de máquinas con varios puntos de bloqueo e instalaciones con numerosas máquinas. Mediante las llaves maestras, los responsables de equipo pueden retirar un candado determinado en caso necesario. Estos responsables, además, se encargarán de guardar las llaves maestras en lugares a los que sólo ellos puedan tener acceso.

 

SOLUCIONES DE BLOQUEO SAFEKEY DE SUCLISA INDUSTRIAL

SUCLISA INDUSTRIAL propone una solución completa de bloqueo/etiquetado líder con los candados SafeKey, están disponibles en 9 colores con llaves a juego codificadas con colores. Todos los empleados que realizan las tareas de mantenimiento reciben un candado o grupo de candados codificados con colores y con una llave a juego en función de su especialidad o profesión. Con más de 100 000 combinaciones de llave y candado, gracias a un innovador mecanismo de bloqueo, los candados pueden garantizar completamente la seguridad del bloqueo/etiquetado. También están disponibles juegos con llave maestra y gran llave maestra, de forma que los jefes de equipo puedan abrir cualquier candado de su equipo y a su vez el director de seguridad pueda abrir cualquier candado de la planta o la empresa.

Desde SUCLISA INDUSTRIAL también podemos proporcionar dispositivos de bloqueo específicos que pueden bloquear todas las fuentes de energía identificadas en posición de desconexión. Incluyen prácticas cubiertas para el sistema de bloqueo de válvulas de volante plegable, candados versátiles para disyuntores, soluciones de bloqueo para grupos y mucho más. Los empleados pueden asegurar fácilmente estos dispositivos con uno o varios candados SafeKey para mantener las máquinas neutralizadas hasta que finalice su mantenimiento.

Bloqueo/etiquetado altamente eficiente

De esta forma, lel personal responsable puede actuar de forma segura en la maquinaria asegurando un dispositivo de bloqueo en una fuente de energía bien identificada con su candado personal SafeKey. Se puede acceder fácilmente a los pasos para llevar a cabo el bloqueo de la maquinaria a través de tabletas y smartphones. Todos los equipos utilizan un código de colores específico para el candado SafeKey y su llave, de manera que puedan recuperar sus candados rápidamente y los compañeros enseguida reconozca cuáles son los equipos que están reparando la maquinaria de forma segura.

 

SISTEMA DE GESTIÓN HSE: BENEFICIOS QUE APORTA UN SISTEMA HSE A EMPRESAS Y ORGANIZACIONES

Por “Sistema de Gestión HSE” entendemos aquel sistema de gestión creado para garantizar estándares internacionales de seguridad y medio ambiente. Las siglas HSE hacen referencia a los términos en inglés “Health, Safety & Environment” (Medio ambiente, Seguridad y Salud). Es un procedimiento que cubre variados aspectos en el campo de la prevención y seguridad laboral, como por ejemplo correctos etiquetados de mercancías y procesos productivos, señalización y bloqueo de áreas de trabajo, etc… pero como veremos, su ámbito de actuación es mucho más extenso.

El desarrollo que se lleva a cabo en la organización con un buen sistema de gestión integrado permite un notable ahorro de los recursos existentes al mismo tiempo que previene riesgos y accidentes en el entorno laboral.

 

Para saber cuándo se está cumpliendo con los requisitos establecidos por el sistema de gestión, es fundamental considerar la integración de los distintos sistemas que la constituyen. A su vez, todos los miembros de las organizaciones deber ser activos y participar en los logros de la misma.

UN SISTEMA QUE GARANTIZA UN ESTÁNDAR INTERNACIONAL DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Así, el Sistema de Gestión HSE se trata de un sistema de gestión creado para garantizar estándares internacionales de seguridad y medio ambiente, que deberá ser convenientemente controlado y monitorizado.

Es una invitación a que las empresas y organizaciones implanten de forma adecuada las distintas normas que se establecen en el sistema de gestión, garantizando así una mayor competitividad y un menor riesgo en cuanto a percances e incidentes laborales.

El sistema HSE permite controlar riesgos en los procesos organizativos y productivos de la empresa, para mejorar la seguridad del trabajador ante los peligros a los que se encuentra sometido o el cuidado del medio ambiente.

Para conseguir dichas certificaciones, es necesario demostrar y garantizar una adecuada gestión de la calidad frente a todos los procesos ejecutados y cumpliendo con la legislación, además de todos los estándares internacionales ISO. Como consecuencia indirecta, gracias a la realización de una buena gestión no solamente reducimos el riesgo de accidentes en el entorno laboral, sino que también la empresa puede beneficiarse en cuanto a mejora en su reputación y prestigio de cara a clientes, proveedores, organismos oficiales y competidores.

Se deben prevenir todos los riesgos laborales que afecten de forma directa a cada empleado. Cuanto más alto sea el riesgo, mayor serán los cuidados que se lleven a cabo para prevenir accidentes.

Es necesario encontrar el significado de cada certificado que se corresponde dentro de la gestión integrada (HSE):

  • Seguridad ocupacional: certifica el conjunto de actividades relacionadas a la protección de la salud física, mental y social.
  • Seguridad industrial: certifica que existe un acuerdo frente a los riesgos y los peligros de la industria.
  • Medio ambiente: protege el medio ambiente o trabaja por el cuidado de los recursos naturales mediante las acciones que demuestren la conservación.

BENEFICIOS DE UN SISTEMA HSE:

  • Las empresas llegan a ser mucho más competitivas a nivel local e internacional.
  • Control adecuado en cuanto a las gestiones que llevan a cabo las organizaciones.
  • Posicionamiento de la empresa.
  • Confianza de los consumidores.
  • Reducción de los costos por accidentes laborales.
  • Mejora del medio ambiente.
  • Mejora de la seguridad laboral.
  • Mejora la calidad de vida del empleado.

 

El objetivo de ejecutar los proyectos necesarios para obtener los resultados adecuados, mejora la calidad de vida laboral, previendo y evitando a su vez los impactos negativos en el medio ambiente.

Muchas empresas cuentan con un sistema integrado de gestión HSE. Éste se basa en los siguientes principios fundamentales:

  • Seguridad y salud en el trabajo
  • Medio ambiente

Hoy en día el papel que tiene el sistema de gestión integral de HSE, es un factor determinante en los procesos de producción y en los servicios prestados.

Los sistemas imprescindibles existen cuando tenemos la globalización de la economía. La homogeneidad de los productos y la relación de nuestras organizaciones con el ser humano y el medio ambiente garantizan que la industria permanezca en el mercado.

¿CÓMO ORGANIZAR UN BUEN SISTEMA HSE?

Para asegurarnos de que nuestra organización cuenta con un sistema de gestión de Calidad y HSE eficaz en todo momento, es necesario verificar que los procesos sigan siendo adecuados y funcionan correctamente.

El éxito de un proyecto de implementación de un Sistema de HSE se fundamenta en el cumplimiento de unas fases estándar y que se deben llevar a término en su totalidad. El primer paso debe ser contar con el compromiso de la dirección, la cual debe asumir la responsabilidad de suministrar los recursos necesarios para la implementación del sistema en todas las etapas que conlleva el proyecto.

Una vez comprometida la dirección con el proyecto y gestión de HSE, debemos cumplir los siguientes pasos:

  • Preparación
  • Diagnóstico
  • Determinación de brechas
  • Planificación de Acciones
  • Determinación de procesos
  • Documentación de procesos.
  • Auditoria de validación

La correcta implementación de estos siete pasos constituyen la fórmula para la adopción exitosa de un correcto sistema de HSE.

1.Preparación

La preparación consiste en capacitar a las personas que serán participes del equipo implementado del sistema de gestión HSE. Esta adquisición de conocimientos y competencias pasa por:

  • Conocimientos técnicos del Sistema de gestión
  • Conocimientos Normativos
  • Conocimientos Legales
  • Competencias de al menos Auditor Interno de Sistemas de Gestión HSE

2.Diagnóstico

Un vez concretado el primer paso, se debe realizar una auditoría de diagnóstico, para determinar el cumplimiento que tiene la empresa con respecto a los requisitos, considerando los siguientes aspectos:

  • Estructura Documental
  • Cumplimiento de requisitos
  • Procedimientos documentados
  • Registros o evidencias de las acciones.
  • Mejora continua de los procesos.

3.Determinación de Brechas

Es necesario determinar en el informe cuales son las brechas o carencias que se tienen por cada requisito normativo. Con esta información se parte para confeccionar la carta Gantt o tabla de acciones para cumplir con todas las exigencias que el Sistema exige.

4.Planificación de Acciones

Se debe trazar un plan de forma inequívoca que lleve a buen puerto el proceso de implantación. Este paso debe comprender:

  • Definición de Proceso
  • Acciones Que Realizar
  • Responsables
  • Recursos necesarios
  • Controles y seguimientos
  • Medición de la Eficacia

5.Determinación de procesos

En esta fase del proceso, es necesario identificar los procesos que componen a la organización, esto con el fin de saber las grandes etapas de la empresa, sus relaciones y sobre todas las actividades que se realizan en cada una de ellas, esta última a su vez indica los alcances, el inicio y el final de cada uno de ellos, dejando en claro quiénes son los dueños de los procesos y sus ejecutores.

6.Documentación de procesos

La fase de documentación de procesos hace referencia a la forma en que creamos procedimientos, memorias, dossieres o formularios, los cuales documentan a los procesos mencionados en el punto anterior. Es una fase importante ya que es en este punto donde se plasma el detalle de la actividad y la evidencia de cómo se ejecutó y cuál fue su resultado.

7.Auditoría de validación

Antes de exponer nuestro sistema a un ente o casa certificadora, debemos validar el grado de cumplimiento del sistema de forma interna. Al finalizar la auditoria, los “hallazgos” (es decir, desviaciones del sistema con respecto al criterio de auditoria que pudiesen ser no conformidades u oportunidades de mejora) deben ser tratados según su magnitud y repercusión en el sistema.

Una vez solventadas las no conformidades, es el momento en que se puede presentar el sistema de gestión de al ente certificador para que así de forma imparcial certifique el grado de cumplimiento del sistema de gestión de HSE.

 

Debemos referir que es recomendable durante todas las etapas del proyecto contar con el apoyo de una mano experta que nos guíe adecuadamente en el proceso, puede ser algún organismo especializado, asesores privados o entes reguladores que ofrezcan este servicio. Por supuesto, este apoyo y asesoramiento también vendrá condicionado por cada país donde se realice el proyecto, la finalidad de este acompañamiento es garantizar que la implementación se desarrolla dentro de los requisitos legales y que cumple así mismo con otros requisitos.

ETIQUETADO PELIGROSO: REQUISITOS DE ETIQUETADO DEL SISTEMA GLOBALMENTE ARMONIZADO (GHS)

La exposición a productos químicos peligrosos es una seria amenaza a la que se exponen tanto industrias como trabajadores y consumidores. Para evitar daños, muchos países desarrollaron legislaciones que previenen de estos peligros de una forma correcta mediante el etiquetado. La existencia de diferentes métodos de comunicación de riesgos en cada país hizo ver la necesidad de implantar un sistema armonizado para unificar los criterios a nivel mundial. El GHS ofrece un conjunto de recomendaciones que tratan de unificar los criterios de clasificación de los productos químicos a nivel mundial. 

¿QUÉ ES EXACTAMENTE EL GHS?

El Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos (GHS, por el acrónimo de Global Harmonized System en inglés) comprende un conjunto de criterios armonizados sobre el peligro de las sustancias químicas. Estos criterios se utilizan en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad para informar de los peligros.

La decisión de crear el GHS se originó a partir del Capítulo 19 de la Agenda 21, aprobada en la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo (CNUMAD, 1992). Tras una labor técnica intensiva para acordar los criterios armonizados, se adoptó el GHS en 2002.

Este trabajo técnico se coordinó y gestionó bajo los auspicios del Grupo de Coordinación de la Armonización de los Sistemas de Clasificación de Productos Químicos (CG/HCCS) del Programa Interinstitucional de Gestión Racional de los Productos Químicos (IOMC). Los responsables de las cuestiones técnicas necesarias para completar el trabajo fueron: la Organización Internacional del Trabajo (OIT) para la comunicación de peligros; la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE) para la clasificación de los peligros para la salud y ambientales; y el Subcomité de Expertos en Transporte de Mercaderías Peligrosas de las Naciones Unidas (UNSCETDG) y la OIT para los peligros físicos.

Los criterios armonizados permiten clasificar las sustancias químicas por el peligro que entrañan y etiquetarlas mediante declaraciones y pictogramas de peligro normalizados.

En la actualidad, el GHS es un estándar que puede utilizarse en todo el mundo.

En Europa el GHS de sus siglas en inglés comenzó a implantarse con modificaciones, en enero de 2009, bajo las siglas CLP, acrónimo de Classification, Labelling and Packaging. En junio de 2015 la implantación se dio por concluida y en la Unión Europea sólo puede usarse esta nueva clasificación.

CÓMO CUMPLIR CON LAS NORMAS DE ETIQUETADO DEL GHS

REQUISITOS PARA EL ETIQUETADO GHS

Un programa de comunicación de riesgos documenta y detalla cómo una empresa responde a sustancias peligrosas. Rastrear, mantener y gestionar un inventario de sustancias químicas es crucial para disponer de un plan de comunicación de riesgos en regla y para cumplir con el GHS. Para poder mantener un plan exitoso, debe mantener su inventario organizado y actualizado.

 

El etiquetado es la base del cumplimiento del GHS. Con un énfasis en la consistencia y en la comprensión de las etiquetas para sustancias químicas, es importante saber cuáles son los componentes de una etiquetas GHS para contenedores primarios y secundarios. Existen seis elementos clave en una etiqueta GHS que debe conocer.

LOS SEIS ELEMENTOS DE UNA ETIQUETA GHS

En una etiqueta de peligro GHS, podemos encontrar los siguientes elementos:

  1. PALABRA DE AVISO: La palabra de aviso indica el nivel de peligro. «Peligro» se usa para los casos más severos, y «Advertencia” es menos severo.
  2. SÍMBOLOS GHS (PICTOGRAMAS DE PELIGRO): Estos pictogramas se utilizan para identificar productos peligrosos y normalmente se agrupan por riesgo químico/físico, riesgo para la salud y riesgo para el medio ambiente.
  3. INFORMACIÓN DEL FABRICANTE: Esto identifica el nombre, dirección y número de teléfono de la empresa fabricante.
  4. INDICACIONES DE PRECAUCIÓN/PRIMEROS AUXILIOS: Son frases que están ligadas a cada indicación de riesgo; describen precauciones generales para prevención, respuesta, almacenamiento o eliminación. Estas indicaciones se encontrarán en la Hoja de Datos de Seguridad de la sustancia química. De forma similar a las indicaciones de riesgo, las indicaciones de precaución pueden identificarse con un código P (por ejemplo, P100).
  5. INDICACIONES DE PELIGRO: Son frases que describen la naturaleza de los productos peligrosos y su grado de peligro. Las indicaciones de riesgo se encuentran en la Hoja de Datos de Seguridad (HDS) del producto químico y se identifican con un código H (por ejemplo, H100).
  6. NOMBRE DEL PRODUCTO O IDENTIFICADORES: Este apartado identifica el nombre del producto o sustancia química. Se pueden anotar identificadores adicionales a la derecha de la información del fabricante.

ETIQUETADO DE CONTENEDORES PRIMARIOS Y SECUNDARIOS

·ETIQUETADO DE CONTENEDORES PRIMARIOS

Se entiende por contenedores primarios de productos químicos todas aquellas bolsas, barriles, cilindros, botellas, cajas, latas, etc que la industria recibe del fabricante. Todos estos contenedores deben ser etiquetados siguiendo los requisitos del GHS, incluyendo los seis elementos arriba indicados.

Cuando un contenedor muestra una etiqueta directamente de un proveedor, ésta no puede ser eliminada, alterada o modificada total o parcialmente. Si es necesario reemplazarla, la nueva etiqueta debe de contener exactamente la misma información que la etiqueta original.

·ETIQUETADO DE CONTENEDORES SECUNDARIOS

Los contenedores secundarios normalmente son más pequeños que los contenedores primarios y pueden incluir tarros, probetas, botellas atomizadoras, jarras, frascos,… Estos contenedores normalmente contienen productos químicos que han sido transferidos previamente desde un contenedor primario. Los contenedores secundarios deben de cumplir de igual forma con los mismos requisitos de etiquetado GHSexcepto cuando se garanticen los siguientes criterios:

  • El material es utilizado dentro del turno de trabajo del individuo que hace la transferencia.
  • El operario que realizó la transferencia se encuentra en el área de trabajo durante todo el tiempo de uso.
  • El contenedor permanece en el área de trabajo y en poder del operario que llenó el contenedor.

No se han modificado específicamente los requisitos generales de etiquetado de contenedores secundarios. Los responsables deben contar con la opción de crear sus propias etiquetas para el lugar de trabajo usando toda la información proporcionada por el fabricante o usando una combinación de los elementos en el ejemplo anterior de etiqueta GHS específicos para los peligros de las sustancias químicas.

 

En SUCLISA INDUSTRIAL contamos con un amplio catálogo de productos de etiquetado industrial de alta duración, impresoras o software de alto rendimiento. Si necesita orientación o asesoramiento sobre este tipo de soluciones para la creación de un entorno laboral seguro y bien señalizado, no dude en contactarnos.

 

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ADECUACIÓN DE MAQUINARIA Y PROYECTOS DE ADECUACIÓN DE MAQUINARIA LLAVE EN MANO

Se denomina Adecuación de Maquinaria a aquel proceso de mejora de un equipo de trabajo o máquina para llevarlo al nivel de seguridad necesario, siendo precisa en estas ocasiones la actualización de las medidas de seguridad originales e incluso la aplicación de otras nuevas.

En SUCLISA INDUSTRIAL ponemos a su disposición una amplia gama de servicios en todas las áreas de la Seguridad Industrial . En cuanto a proyectos de adecuación de maquinaria “llave en mano” ofrecemos todo nuestro conocimiento y experiencia en en la aplicación correcta y efectiva de la Directiva de Equipos de trabajo 2009/104 y el R.D. 1215/1997.

 

Optimice sus recursos y no pierda tiempo y dinero en decisiones y acciones incorrectas, incompletas o que no cumplan los requisitos mínimos establecidos por ley. Unifique y resuelva correctamente todo en un único proceso, supervisado y ejecutado por técnicos especializados.

Nuestro equipo le ayuda a resolver de forma integral todos aquellos requerimientos y obligaciones que afectan a las líneas y equipos utilizados en los centros de producción, teniendo en consideración aquellas disposiciones específicas sobre seguridad industrial que afecten a cada tipo de máquina y/o equipo.

En Suclisa Industrial aunamos el conocimiento necesario y toda la experiencia de un grupo competente de profesionales que ya han implementado y desarrollado numerosos proyectos e instalaciones complejas de seguridad para equipos de trabajo y líneas de producción. Nuestro objetivo es conseguir máquinas, líneas y equipos seguros, siempre manteniendo los niveles exigidos de calidad y productividad de la empresa y cumpliendo con la normativa y requerimientos legales.

 

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PROYECTOS DE ADECUACIÓN LLAVE EN MANO

Queremos ser su partner en la adecuación y reconversión completa de máquinas, equipos y líneas de producción de su empresa.

  • Desarrollamos y ejecutamos el Proyecto de Ingeniería para la Adecuación y Certificación de máquinas y líneas según dicta el RD 1215/97.
  • Definimos eficientemente el diseño y la aplicación de medidas de seguridad en máquinas y líneas antiguas. Determinamos los mínimos necesarios e imprescindibles para poder obtener una Certificación de Conformidad con el RD1215/97 y aplicar, en aquellos puntos en que sea necesario (por ejemplo, normas armonizadas), las indicaciones de la Directiva de Máquinas.
  • Establecemos un planning y seguimiento con actuaciones a corto, medio y largo plazo, en función de aquellos niveles de riesgo detectados y el coste de implantación.
  • Empleamos dispositivos de gran calidad y resistencia de cara a su durabilidad en el tiempo, combinando las últimas tecnologías en seguridad electrónica con soluciones simples y resistentes.
  • Realizamos todos los diseños para las soluciones de seguridad de su equipo y maquinaria, sin que ello afecte negativamente a la productividad de la empresa: protecciones mecánicas, sistema de potencia, dispositivos de protección, dispositivos de parada, distancias y tipo de resguardos, seguridad en circuitos eléctricos, diseño de SRP/CS, seguridad neumática e hidraúlica, sistemas de validación, selección de modos de funcionamiento, documentación técnica…
  • En el caso de nuevas instalaciones o modificaciones de líneas existentes, validamos y verificamos el estricto cumplimiento del artículo 3 del R.D. 1215/97 (obligaciones generales del empresario).

OFRECEMOS ASESORAMIENTO PARA LA ADAPTACIÓN A LA NORMATIVA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Nuestra experiencia en el sector nos convierte en el socio de confianza que aconseja e instruye sobre la optimización de recursos, el desarrollo de procedimientos de trabajo y la selección de los elementos que se deben usar. Creamos un plan de adecuación y consensuamos con el cliente las necesidades del proyecto orientado a la seguridad.

Nuestra metodología de trabajo para los procesos de adecuación de líneas, equipos y máquinas es la siguiente:

  • Realizamos el estudio de no conformidades de la zona, o lo analizamos y estudiamos a fondo en el caso de que la empresa ya cuente con uno.
  • Recopilamos con nuestros clientes toda aquella información necesaria referida a aspectos mecánicos, eléctricos y neumáticos.
  • Creamos un exhaustivo y concienzudo plan de acción y se lo presentamos al cliente.
  • Consensuamos dicho plan de acción con nuestro cliente para definir al máximo los detalles y no afectar a la productividad de la empresa o planta.
  • Elaboramos planos y esquemas definitivos.
  • Fabricamos, construimos y realizamos acopio de materiales, protecciones a medida, armarios eléctricos, dispositivos de seguridad, vallado perimetral…
  • Ejecutamos el montaje en planta en su totalidad y realizamos la puesta en marcha.
  • Formamos al personal de la empresa o planta en base a nuestro proyecto, validamos la instalación realizada y entregamos toda la documentación completa del proyecto.
  • Por último, si fuera necesario también generamos la certificación al RD1215 correspondiente.

SUCLISA INDUSTRIAL con sus colaboradores, ofrece proyectos de adecuación, procedimientos, documentación y soluciones para la adecuación de máquinas. Todo para crear un ambiente laboral seguro y productivo.

Nuestra dilatada experiencia en el tiempo queda demostrada en la adecuación de centenares de máquinas e instalaciones productivas, adecuadas al R.D. 1215/97, y en sectores tan diversos como el de la alimentación, siderurgia, laminación en frío y en caliente, automoción, maquinaria de centros de enseñanza de formación profesional, líneas de montaje, industria pesada, etc.

¿POR QUÉ ES NECESARIA LA ADECUACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO?

  • La supervisión y adecuación de maquinaria previene el riesgo de sufrir un accidente laboral.
  • La identificación de estos riesgos ayuda a desarrollar sistemas de prevención para reducirlos y eliminarlos.
  • La CEE obliga con su normativa 85/655/CEE a la adopción de medidas para la seguridad de los equipos.

SUCLISA INDUSTRIAL LE OFRECE ASISTENCIA Y SERVICIO COMPLETO:

  • Asesoramiento (1215/97 y marcado CE)
  • Estudio técnico de las instalaciones o máquinas
  • Desarrollo de proyectos de adecuación R.D. 1215/97
  • Presentación multimedia y puesta en común con el cliente
  • Ejecución de proyectos | Entrega de documentación final (informe fotográfico detallado, manuales de uso, esquemas eléctricos, programas PLC, certificados de adecuación.

 

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CÓMO INTERPRETAR LOS CÓDIGOS DE COLORES DE LAS DIFERENTES TUBERÍAS EN INDUSTRIA

IDENTIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE FLUIDOS EN UNA INSTALACIÓN O EN UNA INDUSTRIA

A diario en nuestra actividad cotidiana nos encontramos con multitud de señalización y etiquetado de identificación; en el caso de industrias donde existe mucho cableado, o circuitos de tuberías, existen unos códigos de colores que están estandarizados y contemplados en la norma UNE-1603 y la norma DIN-2403, con el objetivo de poder identificarlos de la misma manera en cualquier lugar y situación. En la presente entrada desarrollaremos a continuación cómo interpretar los distintos códigos de colores de las diferentes tuberías.

¿Cómo interpretar correctamente los códigos de colores de las diferentes tuberías?

Con el fin de facilitar la señalización de las tuberías que transporten fluidos (requisito prescrito en el artº 125 de la OGSHT) se adoptarán para su representación los criterios de aplicación siguientes:
• Cuando resulte suficiente especificar la naturaleza del fluido, podrá utilizarse solamente el color básico.
• Cuando además de la naturaleza del fluido resulte necesario especificar su estado, se utilizará, además del color básico, otro denominado complementario, que se ubicará sobre el básico.
Las tuberías podrán pintarse con el color básico en toda su longitud, una cierta longitud o en una banda longitudinal. Siempre se pintarán en proximidad a válvulas, empalmes, salidas de empotramientos y aparatos de servicio que formen parte de la instalación.
La anchura del anillo del color complementario será como mínimo igual al diámetro de la tubería. Cuando el color básico esté pintado solamente en forma de banda longitudinal, el anillo se sustituirá por una banda transversal de la misma altura que la banda del color básico.
Cuando resulte necesario reflejar el sentido de circulación del fluido transportado, ello podrá indicarse mediante:
• Una flecha, de color blanco o negro, de forma que contraste con el color básico de fondo.
• Caso de utilizarse la señalización mediante una banda longitudinal, el sentido de circulación podrá determinarse por la extremidad puntiaguda de la banda.

La norma UNE-1603 dispone que, en caso de tener una estructura de tuberías por las que circulen fluidos de diferentes características, se pintarán completamente la tubería con el color correspondiente al fluido que transporta o circula por dicha tubería. Además, se debe identificar la dirección de los fluidos en cada tubería. La norma DIN-2403 también nos especifica los colores identificativos para cada tubería o conducto, los cuales son los siguientes:

  • Agua. Las tuberías de agua corriente o potable se identifican con el color verde.
  • Aguas residuales. Las aguas negras se identifican con el color negro.
  • Extinción de incendios. Los conductos se identifican en color rojo.
  • Instalaciones telefónicas. Se identifican en color gris todas las líneas telefónicas.
  • Instalaciones eléctricas. Las encontramos de color naranja.
  • Red de transmisión de datos. Estas instalaciones se identifican en color azul oscuro.
  • Líquidos combustibles. Suelen circular por tuberías de color amarillo.
  • Aire. Los identificamos en el conjunto de instalaciones por el color azul.
  • Conductos de ventilación. Nos los encontramos en color blanco.

¿PORQUÉ DEBEMOS IDENTIFICAR CORRECTAMENTE LOS CONDUCTOS Y TUBERÍAS?

La legislación europea establece que se deben identificar adecuadamente los conductos de todos los puntos de conexión: a la entrada y a la salida de las válvulas, de los equipos, a los pasos de los tabiques y los muros… En resumen, se deben identificar en todos aquellos los lugares donde sea necesario saber que un determinado fluido, líquido o gas, está siendo transportado.

Esta legislación permite trabajar con toda seguridad (en caso de accidente las partes interesadas pueden identificar rápidamente los conductos por los que circulan los fluidos con riesgo potencial), optimizar recursos, evitar costes suplementarios y ganar tiempo.

 

NORMAS DE ANSI* RESPECTO AL ETIQUETADO E IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS – ¿Cuáles son los requisitos de OSHA en referencia a las normas de ANSI para marcaje de tubería?

Si bien las normas para marcaje y etiquetado de tuberías no están definidas de forma específica por el estándar OSHA, la norma 1910.261(a)(3)(i) menciona la norma A13.1 de ASME’s (ANSI) standard A13.1 como el esquema apropiado para identificación de sistemas de tuberías.

 

*¿Qué es exactamente la Norma Ansi?

Una norma es un documento establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido que proporciona reglas, pautas o características a adoptar para la correcta realización de una acción o desarrollo de una actividad.

El término ANSI designa al  Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (American National Standards Institute). Si bien es una norma bastante conocida, su papel es en ocasiones bastante malinterpretado alrededor del mundo. ANSI se trata de una organización encargada de supervisar el desarrollo de normas para los servicios, productos, procesos y sistemas en los Estados Unidos. Si bien trabaja en estrecha colaboración con el gobierno y es la voz oficial de USA en los organismos internacionales de normalización, ANSI no es una agencia gubernamental.

Importancia de la Norma ANSI

Si ANSI no supervisara el desarrollo de normas y su acreditación, las empresas podrían hacer sus propias versiones de los mismos productos que no serían compatibles entre sí, lo que dificultaría su uso para los consumidores. Asimismo, las normas ANSI aportan uniformidad a una amplia variedad de industrias, incluido el formato de señalización de seguridad. Todas las normas ANSI son voluntarias, pero a menudo son adoptadas por agencias con autoridad de aplicación. 

Por ejemplo, la norma ANSI Z535-2011 fue adoptada por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), haciendo que el cumplimiento de esta norma ANSI forme parte de las mayores normas de seguridad de OSHA. ANSI también es el representante oficial de los Estados Unidos ante la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Comisión Electrotécnica Internacional. 

ANSI no desarrolla las normas

Como se ha indicad más arriba, a menudo se malinterpreta el verdadero papel de ANSI. La verdadera función de este instituto es coordinar las actividades de otras organizaciones en los Estados Unidos que sí desarrollan normas. ANSI se encarga de aprobar el establecimiento de comités de normas y nuevos proyectos de normas, establece las reglas para los diversos métodos que utilizan los desarrolladores de normas, supervisa el proceso y aprueba los productos finales como normas nacionales estadounidenses. Las reglas y procedimientos de ANSI requieren que los procesos de desarrollo de estándares incorporen los elementos de apertura, equilibrio, transparencia, consenso y debido proceso.

 

La norma de ASME para identificación de tuberías es una guía usada ampliamente para determinar los requisitos para la identificación de tuberías. Las notas editoriales de ASME A13.1-2007 indican que, «A13.1 tiene la finalidad de establecer un sistema para ayudar en la identificación de materiales peligrosos transportados a través de sistemas de tuberías y los peligros que representan al ser liberados en el medio ambiente».  También menciona que este esquema proporciona recomendaciones para la identificación de sistemas de tuberías en entornos de trabajo industriales, plantas de energía, instalaciones comerciales e institucionales, y edificios usados para reuniones públicas.

 

REQUISITOS DE TAMAÑO Y VISIBILIDAD PARA LOS MARCADORES DE TUBERÍA:

La norma A13.1 de ANSI establece que, «Los marcadores deben estar ubicados de tal forma que estén fácilmente visibles al personal de la planta desde un punto de acercamiento normal»Es necesario que digan todo lo que se tiene que saber sobre el contenido de la tubería, dirección del flujo y si es peligroso o seguro.

Diámetro externo de la tubería Longitud del campo de color Altura de las letras
3/4″ – 1 1/4″ (19-32mm) 5″ (127mm) 1/2″ (13mm)
1 1/2″ – 2″ (38-51mm) 8″ (203mm) 3/4″ (19mm)
2 1/2″ – 6″ (64-152mm) 12″ (304mm) 1 1/4″ (32mm)
8″ – 10″ (203-254mm) 24″ (609mm) 2 1/2″ (64mm)
10″ (254mm) or bigger 32″ (812mm) 3 1/2″ (89mm)

QUÉ OCURRE EN AQUELLOS CASOS EN QUE EL DIÁMETRO EXTERNO DE LA TUBERÍA SEA MENOR A 3/4 DE PULGADA Ó 19 MM:

En los casos en que resulte complicado etiquetar una tubería debido a su tamaño recomendamos el empleo de tarjetas para fuentes de energía de válvulas que sean resistentes y duraderas, o tarjetas en blanco personalizadas en lugar de las habituales etiquetas o marcadores de tubería.

 

CÓMO DEBEMOS COLOCAR LA IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA:

Una vez determinado el tamaño y formato de las etiquetas para tuberías, debemos saber cómo y dónde se deben colocar:

·Identificación de todas las tuberías a cada lado de la pared o suelo.
·Identificación de todas las tuberías en intervalos de 25 ó 50 pulgadas en tramos rectos (aproximadamente de 60 a 130 cm)
·Identificación de todas las tuberías adyacentes a todas las válvulas y rebordes
·Identificación de todas las tuberías adyacentes tuberías adyacentes al cambio de dirección

Los conductos deben estar marcados en todos los puntos de conexión: en la entrada y salida de las tuberías, los aparatos, los pasos de tabiques y muros… y también cuando haya un cambio de dirección. En resumen, en todos los lugares donde sea esencial saber que se transporta un líquido o un gas.

 

CONSEJOS DE APLICACIÓN DE LOS MARCADORES DE TUBERÍAS:

  • Pegua el marcador sobre una superficie de la tubería limpia y seca.
  • Se recomienda pegar los marcadores sobre todos los lados visibles de la tubería.

 

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¿QUÉ SON LAS ETIQUETAS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA?

¿CÓMO FUNCIONA LA IMPRESIÓN POR TRANSFERENCIA TÉRMICA? La impresión por transferencia térmica requiere de un film con un pigmento de impresión. Este film, comúnmente llamado ribbon o cinta de transferencia térmica es un delgado film plástico con una tinta normalmente negra, que avanza al mismo tiempo que las etiquetas, y que al llegar al cabezal de impresión éste calienta la tinta, lo que ocasiona que al derretirse se adhiera a la etiqueta. Se trata de etiquetas adecuadas para un etiquetado de larga duración con impresión de datos variables y códigos de barras.

La diferencia de este sistema de impresión respecto a la impresión térmica directa, es básicamente que la impresión por transferencia térmica requiere de ribbon y la impresión térmica directa, no; el papel es termosensible.

Las ventajas que ofrece este sistema son múltiples: podemos acceder a distintas calidades de ribbon según las necesidades de duración y acabado de las etiquetas, imprimir sobre cualquier soporte como etiquetas sintéticas de alta resistencia, cartulina, tela, etc.

La impresión térmica directa, por su parte, «quema» directamente una etiqueta termosensible, es decir, el papel lleva un revestimiento de una sustancia que por calor se oscurece, sin necesidad de tintas ni ribbons. La desventaja del sistema de impresión térmica directa frente a la impresión por transferencia térmica es la relativamente baja duración de las etiquetas y las pocas opciones que tenemos de combinación de materiales, ya que disponemos de una limitada gama de productos en el mercado para este tipo de impresión.

 

Las etiquetas de transferencia térmica se imprimen en impresoras diseñadas a tal efecto, esto es, en impresoras de transferencia térmica. Como ya se ha comentado, estas impresoras disponen de una opción para colocar una cinta (ribbon) dentro de la impresora. Así, las etiquetas se imprimen con las cintas Ribbon impregnada con ceras y/o resinas, según el material a utilizar, para producir la impresión. Son adecuadas para etiquetado de larga duración. Estas etiquetas no tienen una capa especial, pero se imprimen con tinta normal. La cinta de tinta se calienta en la impresora, de modo que la impresión necesaria se coloca en el papel. La ventaja de esta técnica de impresión es que sus etiquetas permanecerán legibles y claras durante un período muy largo. Por otro lado, siempre necesitará una cinta de tinta para imprimir las etiquetas.

 

VENTAJAS DE LA IMPRESIÓN POR TRANSFERENCIA TÉRMICA

Las impresoras de transferencia térmica nos permiten imprimir etiquetas unitarias, sin necesitar imprimir grandes cantidades de etiquetas. A su vez, también permiten la impresión de etiquetas con datos variables (contadores, información variable, etc..). Se trata de un formato óptimo para entornos industriales, ya que la tecnología por transferencia térmica permite modificar datos variables en todas las impresiones en tiempo real, sin interrupción de la cadena de producción, minimizando los tiempos de modificación de datos y de sustitución de cintas de transferencia.

Ventajas de imprimir con impresoras de transferencia térmica

  • Perfectamente adaptadas a entornos industriales
  • Acabados de excelente calidad y durabilidad
  • Permite la impresión de etiquetas bajo demanda
  • Facilita unos rápidos tiempos de impresión
  • Fácil mantenimiento
  • Disponibilidad de múltiples soportes de impresión
  • Ahorro de recursos, tiempo y dinero

*En este vídeo podemos ver una rápida comparativa entre distintos sistemas de impresión, en este caso entre etiquetas de inyección de tinta frente a etiquetas de transferencia térmica.

 

La tecnología de impresión por transferencia térmica es la solución más eficiente, rentable y fiable para imprimir datos variables en tiempo real, como fechas de caducidad, contadores, códigos de barras, etc. De esta forma es posible imprimir etiquetas bajo demanda, exactamente lo que quiera, cuando quiera.

Las impresoras de transferencia térmica son fáciles de utilizar, crean etiquetas de alta calidad y duraderas, de forma rápida, con mantenimiento sencillo y coste reducido, estas impresoras permiten ahorrarar tiempo y dinero.

 

VENTAJAS DE LAS ETIQUETAS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA EN DISTINTOS SECTORES Y APLICACIONES

La aplicación de un etiquetado de este tipo mediante impresoras de transferencia térmica oprimiza y facilita en gran medida el trabajo y la porductividad en prácticamente cualquier sectro productivo, a modo de ejemplo indicamos a continuación algunos de ellos donde se revelan como particularmente eficiente;

 

· SECTOR ALIMENTACIÓN

El uso de impresoras de transferencia térmica nos permite utilizar una etiqueta con un fondo preimpreso para imprimir las etiquetas de producto cuando se necesiten; podemos cambiar en cada etiqueta en cualquier momento en que lo precisemos datos tan esenciales como: ingredientes, alérgenos, fechas de consumo preferente, números de lote, códigos de barras, etc. Así, un mismo tipo de etiqueta nos puede servir para la impresión de distintos productos.

 

· SUPERMERCADOS

Otro área de actividad económica donde la impresión por transferencia térmica es fundamental; resulta complicado comprar un producto a granel sin encontrar el empleo de una impresora térmica detrás. Cada una de las etiquetas con el peso y el precio de los productos que adquirimos a diario en carnicerías, pescaderías y fruterías son impresas de forma unitaria con impresoras térmicas, bien integradas en la propia balanza o conectadas a ésta.

En el caso de las frutas y verduras, los supermercados requieren a los productores que las frutas y verduras cuya venta no es por peso vengan etiquetadas de origen. El productor, la cooperativa o la empresa que comercializadora hace uso de una impresora de transferencia térmica para imprimir las etiquetas de cada producto. En ocasiones solo se imprime el lote y en otras la totalidad de la etiqueta, dependiendo del volumen del producto comercializado y de los requisitos del supermercado.

Otro tanto ocurre en la industria cárnica, donde la carne es etiquetada en el matadero y salas de despiece para permitir su trazabilidad, y para ello se utilizan también impresoras de transferencia térmica. Posteriormente el producto es etiquetado para su venta al consumidor, indicando producto, peso, precio, etc. Los fabricantes de embutidos pueden utilizar una misma etiqueta para imprimir sobre ella todos los productos comercializados, sin necesidad de tener un gran número de etiquetas en stock.

· INDUSTRIA TEXTIL

Esta opción de etiquetado resulta muy útil tanto en fábrica como en tienda de minorista, a la hora de imprimir multitud de datos variables. Nos referimos a la información que nos indica cómo se debe lavar la prenda, los componentes que la conforman, dónde se ha fabricado el producto o la información de la empresa que la comercializa, la etiqueta con la información de talla, el color, el modelo, el precio de la prenda, con el nuevo precio antes y durante las rebajas… Cada vez se utilizan más las etiquetas RFID.

 

· LOGÍSTICA Y TRANSPORTE

Un claro ejemplo de la aplicación de este tipo de etiquetado lo encontramos con las etiquetas de envío de producto. Las etiquetas de envío posiblemente sean también las más conocidas por el usuario final. Millones de etiquetas de este tipo se imprimen a diario en miles de empresas de comercio electrónico, industria, empresas de mensajería y logística, etc. El uso de impresoras térmicas permite una mayor agilidad y rentabilidad en el etiquetado, así como la automatización de muchos procesos gracias a los aplicadores de etiquetas.

 

· LABORATORIO Y FARMACIA

Otro sector donde la impresión de etiquetado mediante transferencia térmica permite altos índices de fiabilidad, ahorro de costes de producción y eficacia en el rendimiento y la productividad. El etiquetado en este campo se muestra particularmente efectivo a la hora de realizar impresiones bajo demanda para muestras de laboratorio, componentes, materiales, etc… mediante una serie de etiquetas con información sobre características, fechas, datos… y en no pocas ocasiones sometidas a situaciones ambientales extemas, como frío o calor; es en estas circunstancias donde las etiquetas impresas mediante impresoras de transferencia térmica ofrecen las mejores garantías de durabilidad y resistencia.

 

· INDUSTRIA QUÍMICA

Si bien los productos destinados al gran consumo no hacen un uso prioritario de las impresoras de transferencia térmica, pequeños fabricantes sí que las utilizan. Las pequeñas fabricaciones de un gran número de productos en distintos envases hacen que la impresión de la etiqueta de producto resulte mucho más económica con una impresora de este tipo, permitiendo además la impresión en elmismo momento en que se necesitan. Para soportar el contacto con estos productos se utilizan frecuentemente combinaciones de cinta y papel de alta resistencia.

 

· BODEGAS, BEBIDAS, VINO, CERVEZA, ACEITES,…

Este tipo de impresoras de transferencia térmica resultan de gran ayuda para la impresión de pequeñas tiradas de etiquetas (impresión de contras en distintos idiomas, personalización de la etiqueta para exportación, personalización de etiquetas para eventos, etc.), para el seriado de las etiquetas de las denominaciones de origen y para la identificación de las cajas de vino.

El uso de impresoras de transferencia térmica sobre tan solo uno o dos modelos de etiquetas preimpresas nos permite la producción de estos productos bajo demanda, la impresión de etiquetas en cualquier idioma para su exportación o comercialización en zonas turísticas, la personalización para restaurantes con motivo de las regulaciones existentes sobre el uso de envases no rellenables, además de los habituales del proceso logístico… las aplicaciones son prácticamente infinitas.

 

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En suma, podemos concluir que las impresoras de transferencia térmica se revelan como la solución más eficiente, rentable y fiable para imprimir etiquetas con datos variables.

  • Se trata de impresoras perfectamente adaptadas para trabajar en entornos industriales,
  • De excelente calidad y durabilidad, las impresoras de transferencia térmica pueden producir imágenes en alta resolución, en función de la cinta utilizada ofrece excelentes niveles de resistencia a la abrasión, luz, temperatura, solventes, etc.
  • Impresión bajo demanda, exactamente la cantidad de etiquetas que queramos, y cuando lo queramos.
  • Rápidos tiempos de impresión, y alta velocidad de procesamiento de datos, al tiempo que proporcionan la mejor fiabilidad para las aplicaciones más críticas.
  • Impresoras de fácil mantenimiento y conservación.
  • Disponibilidad de multitud de soportes de impresión, las impresoras de transferencia térmica pueden imprimir en una amplia gama de materiales como, papel, sintéticos , textiles, etc.
  • En general, las impresoras de transferencia térmica pueden crear etiquetas de alta calidad y duraderas a la vez que ahorran tiempo y dinero a su empresa.

¿QUÉ ENTENDEMOS POR UN SISTEMA SAM-LOTO?

En anteriores post hemos descrito distintos procesos de bloqueo y consignación, como cuáles son las características a considerar de los elementos de bloqueo, consignación y etiquetado, o cómo los candados de bloqueo pueden ayudarnos de manera determinante en esta función. En esta ocasión desarrollaremos el concepto SAM-LOTO y LOTOTO, como ampliaciones a todo lo expuesto en cuanto a procesos LOTO.

 

SISTEMA SAM LOTO

El término SAM responde al acrónimo del anglicismo “ Safety Access to Machine”, que hacen alusión simplemente a la necesidad de crear un protocolo de acceso seguro a máquinas y equipos cuando se vayan a intervenir por cuestiones de mantenimiento.

Respecto al control de energías peligrosas en el entorno de trabajo, para prevenir todo tipo de incidencias y accidentes no deseados en el lugar de trabajo puede recogerse de la siguiente forma:

  • Lock Out (bloqueo):  El término «Lock-Out» hace referencia al acto de colocar un candado que bloquea perfectamente los distintos dispositivos de aislamiento de energías de una máquina o equipo.
  • Tag Out (etiquetado): El término “Tag-Out” se refiere al acto de colocación de una tarjeta de identificación debidamente cumplimentada con los datos de del trabajador encargado de colocar un candado de bloqueo de dispositivos de aislamiento de energías, notificando además, la prohibición de abrir o activar aquello que se ha bloqueado por esta persona específicamente.
  • Try Out (prueba): Con el término “Try-Out” nos referimos a la verificación y comprobación efectiva de que las máquinas o equipos intervenidos han sido correctamente desenergizados, así como de que no hay presencia de energías residuales en las mismas, y que por tanto no existe posibilidad alguna de que dicho sequipos se conecten o pongan en marcha de forma imprevista o inesperada durante la ejecución de las tareas de mantenimiento que se vayan a realizar.

No obstante, debemos incidir en que el concepto LOTO/TO va más allá del mero hecho de colocar un simple candado y etiqueta en una máquina, despejar el área de trabajo  y comprobar que todo es correcto. Estamos hablando en realidad de un eficiente sistema de gestión para la identificación, análisis y control de energías peligrosas que contribuye a evitar graves accidentes y anomalías en el trabajo. Este contrastado sistema de gestión está basado en un programa, en una política específica, en el cumplimiento del marco normativo aplicable, en la identificación e inventariado de las energías peligrosas del puesto de trabajo, en el registro de los riesgos por tipo, en el desarrollo y aplicación de procedimientos concretos para el control de los riesgos, en la creación de listas de verificación, en la capacitación y entrenamiento de los trabajadores y operarios expuestos al riesgo, en el uso de dispositivos de bloqueo/etiquetado, y en un programa de auditorías al sistema.

 

DIFERENCIA ENTRE SISTEMA LOTO Y SISTEMA LOTO/TO

Con todo lo descrito anteriormente, queda claro entonces que el sistema LOTO consiste en un procedimiento estándar de bloqueo y etiquetado de dispositivos de aislamiento de energías peligrosas, pero el sistema LOTOTO pretende no solamente incluir todo lo anterior, sino que además contempla el despeje del área y la comprobación efectiva que nos asegurará de esta forma un estado cero de energía primaria y/o secundaria en la máquina, equipo o herramienta energizada objeto de la intervención.

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VENTAJAS Y USOS DE ALFOMBRAS DESECHABLES DESCONTAMINANTES

CERCA DEL 80% DE LA CONTAMINACIÓN QUE ENTRA EN ZONAS CONTROLADAS Y RESTRINGIDAS LO HACE A TRAVÉS DEL CALZADO DEL PERSONAL O RUEDAS DE APARATOS

Para reducir el riesgo de contaminación cruzada y microbiológica es recomendable utilizar alfombras desechables descontaminantes especialmente en las siguientes zonas:

  • Accesos directos desde los almacenes a las zonas clasificadas
  • Área de vestuarios y áreas de cambio entre salas
  • SAS de materiales
  • Montacargas y zonas de transporte
  • Zonas de transfer de palets de madera a plástico
  • Accesos de embalaje y empaquetado y packaging primario

Se estima que cerca del 80% de la contaminación que penetra en un entorno especialmente vigilado y protegido tiene su origen en el calzado utilizado y en las ruedas de los elementos de transporte provistos de ellas (Fuente: 3M). Es por ello que debemos prestar especial atención a este aspecto tan importante y a menudo descuidado. El total control del acceso de partículas y microorganismos y la contaminación cruzada a estas áreas vigiladas a nivel del suelo o en su entorno constituye la parte básica de una correcta Política de Gestión Integral de Riesgo. Organismos de supervisión como FDA (U.S. Food and Drug Administration – U.S.A.), MHRA (Medicines and Healthcare products Regulatory Agency – U.K.), EMEA (European Medicines Agency – Europa EU) y varios otros, destacan la importancia del control de contaminación mediante una firme implementación de un sistema eficaz de zonas que aseguren estos aspectos relevante.

 

 



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En este sentido, nuestras alfombras descontaminantes desechables gozan de una excelente calidad y prestigio, gracias a su gran fiabilidad y eficacia. Nuestras alfombras destacan por su versatilidad y facilidad de aplicación en todos los puntos de control de la contaminación. Podemos situar nuestras alfombras en todos los Puntos Críticos de Control (CCP) necesarios, incluidas todas las entradas (para evitar así el acceso de la contaminación de partículas y micro-biológica), en todas las salidas y entradas (con el fin de disminuir el riesgo de la contaminación cruzada), y en cualquier zona crítica (con el fin de disminuir el número de los microbios y microorganismos presentes en el ambiente).

En un escenario como el actual, el control de la contaminación se revela de suma importancia para su negocio; una ineficaz estrategia de control del elementos contaminantes puede suponer la propagación de partículas en su entorno de producción o adyacente, suponiendo un grave riesgo con nefastas consecuencias, un riesgo evitable que puede llegar a afectar a la reputación de su empresa, a sus beneficios, y por supuesto a la salud y seguridad de las personas.


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UNA SOLUCIÓN TECNOLÓGICA Y DE ALTO RENDIMIENTO

Una acción singular que contempla una serie de elementos claves es la única manera eficiente de retener la contaminación del calzado, las ruedas y el aire; así, el diseño de nuestras alfombras descontaminantes cubre cinco aspectos básicos de seguridad y protección:

  • Tamaño; las alfombras disponen de una longitud suficiente para asegurar la retención de la contaminación, aproximadamente 6 pisadas o 3 huellas del perímetro de las ruedas.
  • Aditivo anti-microbiano en la base del elemento, unido a su composición.
  • Alta elasticidad del material, adaptándose los entornos y surcos del calzado, llegando a recoger partículas de tamaño entre 0.1-100 micras.
  • Superficie lisa, una superficie que atrae, recoge y retiene el 99% de las partículas.
  • Facilidad de uso, elemento de sencilla colocación que aporta la mejor solución, facilitando al cliente su mantenimiento y recambio.

VENTAJAS Y BENEFICIOS DE LAS ALFOMBRAS DESECHABLES DESCONTAMINANTES DE SUCLISA INDUSTRIAL

  • Evita la contaminación cruzada entre zonas de adyacentes o pasillos comunes.
  • Favorece el mantenimiento de la limpieza de la Salas Blancas evitando su contaminación.
  • Actúa como elemento real de separación de zona limpia y sucia, favoreciendo el buen comportamiento de los usuarios.
  • Es fácil de instalar y retirar, no requiere de personal especializado ni mantenimiento
  • No requiere limpieza con productos o soluciones, la eliminación de la lámina superior colmatada es rápida, permitiendo el paso inmediato del personal.

ALFOMBRAS DESECHABLES DESCONTAMINANTES

LÁMINAS DESECHABLES DE UN ÚNICO USO PARA UN EMPLEO MÁS LIMPIO E HIGIÉNICO

· Su superficie adhesiva atrapa el polvo y la suciedad de suelas de zapato, ruedas, etc.
· Especialmente indicada para hospitales, laboratorios, salas limpias, etc.
· Retirar la lámina desechable una vez llena de suciedad.
· Realizadas en poliuretano en color azul, verde y transparente, adhesivas.
· 150 Láminas (paquetes de 5 alfombras de 30 láminas cada uno).
· Medidas: 45×120 cm | 45×95 cm | 60×20 cm | 60×95 cm | 90×120 cm | 90×95 cm (para otras medidas y dimensiones, solicite información sin compromiso)

SOLUCIÓN DESCONTAMINANTE FÁCIL Y SENCILLA

  • Se coloca directamente sobre el suelo limpio.
  • Láminas adhesivas de poliuretano de un solo uso.
  • Muy fácil de usar. Lámina desechable se retira fácilmente cuando se satura de suciedad.
  • La base adhesiva se adhiere sobre todas las superficies limpias.

Alfombras adhesivas desechables. Proporcionan una solución rápida, limpia e higiénica para limpiar las suelas de zapatos, ruedas u otros elementos antes de entrar a un espacio limpio y sanitario. Realizadas en poliuretano adhesivo, reducen significativamente la transmisión y circulación de contaminantes. Cada alfombra captura eficazmente el polvo y la suciedad facilitando la higiene y limpieza antes de entrar en ambientes controlados.

Numeradas, ayuda a mantener un registro del número de hojas restantes y previene que varias hojas se quiten al mismo tiempo. Las alfombras desechables descontaminantes presentan gran cantidad de ventajas:

  • Evita la contaminación cruzada entre zonas de adyacentes o pasillos comunes.
  • Favorece el mantenimiento de la limpieza de la Salas Blancas evitando su contaminación.
  • Actúa como elemento real de separación de zona limpia y sucia, favoreciendo el buen comportamiento de los usuarios.
  • Muy fácil de instalar y retirar, no requiere de personal especializado ni mantenimiento
  • No requiere limpieza con productos o soluciones, la eliminación de la lámina superior es rápida y fácil, permitiendo el paso inmediato del personal.

 

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Tfno. 94 443 95 92

 

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