CÓMO MANTENER SU IMPRESORA DE TRANSFERENCIA TÉRMICA FUNCIONANDO DE MANERA ÓPTIMA

Mantener su impresora de transferencia térmica en buen estado de funcionamiento no requiere mucho trabajo, pero sí precisa de un poco de conocimiento para comprender los mecanismos y los métodos apropiados para mantenerla. Como cualquier máquina, mantenerla funcionando sin problemas reducirá los errores y garantizará que la impresora funcione normalmente durante el mayor tiempo posible.

Limpie bien el cabezal de impresión y el rodillo portapapeles

Con cualquier área de trabajo, el polvo y otras partículas pueden acumularse rápidamente e interferir con la electrónica. Esto es especialmente perjudicial para las impresoras de transferencia térmica, ya que la acumulación de partículas en el cabezal de impresión reducirá la calidad del código de barras, lo que hace que sus muestras corran el riesgo de identificarse de forma incorrecta. El rodillo se encuentra directamente debajo del cabezal de impresión y debe limpiarse, junto con el cabezal de impresión, para obtener mejores resultados. Porlo general se recomienda limpiar el cabezal de impresión aproximadamente una vez al mes o cada vez que se reemplaza un nuevo rollo de etiquetas o cinta. Asegúrese además de utilizar una solución de limpieza adecuada, y aplíquela con un paño no abrasivo y sin pelusa.

Limpie su impresora y los accesorios de la impresora

Además del cabezal de impresión y el rodillo, también se debe mantener limpio el interior de la impresora. Se puede utilizar un cepillo suave o aire comprimido para limpiar la impresora y eliminar el polvo, los residuos y las partículas. Verifique que el sensor de medios no tenga polvo, ya que esto garantiza que los medios se alimenten correctamente a través de la impresora; la acumulación de polvo en el sensor puede provocar errores de impresión. Si su impresora está funcionando en un entorno hostil, la superficie y todos los accesorios (por ejemplo, cortadores) deben limpiarse regularmente con un detergente suave, si es necesario.

Utilice una velocidad adecuada y una relación de calor

Es necesario mantener una proporción adecuada de velocidad y calor para obtener una calidad de impresión óptima. Las velocidades de impresión más rápidas pueden aumentar la cantidad de etiquetas impresas en un período determinado, pero es más probable que las velocidades más bajas garanticen una alta calidad del código de barras. De manera similar, los calores más altos aumentan la cantidad de tinta por etiqueta, mejorando el contraste del código de barras; sin embargo, también puede provocar irregularidades en el código de barras e incluso dañar el cabezal de impresión.

La mejor práctica es comenzar con una velocidad de impresión relativamente lenta y utilizar la configuración de calor recomendada por el proveedor. El cambio de la configuración de calor solo debe realizarse siguiendo las instrucciones del proveedor o fabricante, y sólamente si es necesario.

Corregir las arrugas de la cinta

Las líneas diagonales en el código de barras son un signo típico de arrugas en la cinta. Esto puede deberse a un calor excesivo del cabezal de impresión, pero si bajar el calor no corrige el problema, asegúrese de que la impresora esté configurada y ajustada correctamente. Específicamente:

      • Asegúrese de que la cinta esté correctamente cargada, correctamente orientada y tensa
      • Verifique que las guías del papel estén colocadas correctamente
      • Verifique que la presión principal esté bien equilibrada

Si el problema persiste, es conveniente ponerse en contacto con el proveedor o el fabricante, ya que pueden brindarle orientación adicional.

Evite el contacto entre el cabezal de impresión y la etiqueta

Si la cinta es más pequeña que la etiqueta, existe la posibilidad de que el cabezal de impresión entre en contacto directo con la etiqueta, causando abrasión y potencialmente dañando el cabezal. En su lugar, asegúrese de que la cinta siempre sea un poco más ancha que la etiqueta para que solo entre en contacto con la tinta.

Realice una autocomprobación de PAUSA

Los resultados de impresión faltantes o las rayas en su impresión pueden indicar un cabezal de impresión defectuoso u obstruido. Esto se puede diagnosticar mediante una autocomprobación de PAUSA después de la limpieza. Los manuales de usuario de las distintas impresoras facilitan instrucciones detalladas sobre cómo realizar correctamente esta prueba. El proveedor, el fabricante y el servicio técnico también pueden guiarlo sobre el método de prueba adecuado. La autocomprobación imprimirá un  patrón de prueba de inyectores  para ver si el cabezal de impresión puede imprimir en todo el ancho de la etiqueta. Si se identifica un problema con la impresora, puede ser necesario reemplazar el cabezal de impresión.

Utilice SIEMPRE las etiquetas correctas

El uso de etiquetas de alta calidad es esencial para mantener el funcionamiento de su impresora. De igual modo, las etiquetas también deben coincidir con su aplicación específica. Las etiquetas de mala calidad a menudo provocan que el adhesivo se derrame o supure, así como cortes de perforación desfavorables, todo lo cual puede dañar el cabezal de impresión de la impresora y otros componentes. Este fenómeno ocurre a menudo debido a un exceso de calor y/o presión aplicado durante la impresión, en el almacenamiento o una vez que la etiqueta se ha adherido a un envase. La impresión de etiquetas de baja calidad también puede requerir el uso de ajustes de calor y oscuridad excesivos para compensar la mala calidad. Esto, a su vez, acortará la vida útil del cabezal de impresión, lo que requerirá que se cambie con más frecuencia y aumentará los costos.

Además de usar etiquetas de alta calidad, también se debe usar una cinta de calidad, ya que esto ayuda a proteger el cabezal de impresión de la abrasión. También se recomienda que las etiquetas y la cinta sean compatibles y, como se mencionó anteriormente, que la cinta sea siempre un poco más ancha que la etiqueta.

PAUTAS DE ETIQUETADO PARA PRODUCTOS ELECTRÓNICOS

Los equipos y componentes eléctricos tienen que ver con la precisión. Cada elemento debe diseñarse y ensamblarse según especificaciones exactas para funcionar de manera segura y satisfactoria. Los detalles importan. Desde el teléfono de última generación hasta las lámparas que iluminan un pabellón, todos los microchips, transistores y cables que brindan energía, movimiento y función a los dispositivos industriales y de consumo que hacen posible la vida y el trabajo modernos. La electrónica está en todas partes, y con cada dispositivo y sus componentes viene una etiqueta y, en muchos casos, varias etiquetas.

Las etiquetas de los productos electrónicos indican a las personas cómo usar los productos de manera segura. Indican a los compradores dónde se fabricaron los componentes y qué sustancias contienen. Garantizan la autenticidad y certifican el cumplimiento de la normativa medioambiental y los estándares de calidad.

Hay muchos factores a considerar cuando se trata de etiquetar productos electrónicos. Indicamos a continuación varios de los más importantes.

MATERIALES ELEGIDOS EN CADA ETIQUETA

Dada la función vital (y con frecuencia legalmente requerida) que realizan las etiquetas electrónicas, es esencial que resistan los extremos de sus entornos cotidianos. Si una etiqueta de advertencia de alto voltaje se despega de un equipo, por ejemplo, las personas podrían resultar heridas. Si una etiqueta de instrucciones se vuelve ilegible, las personas podrían hacer un mal uso del dispositivo o maquinaria y dañar sus equipos o a ellos mismos u otras personas o bienes.

Con toda la energía que los atraviesa, los dispositivos electrónicos pueden calentarse y aflojar las uniones de ciertos adhesivos de etiquetas. Las luces brillantes y el calor pueden decolorar la tinta y hacer que se corra. El manejo constante de los productos electrónicos de consumo (teléfonos, ordenadores portátiles, auriculares…) puede rasgar las etiquetas o arrancarlas de inmediato.

Por tanto, hay que pensar en la combinación de material de etiqueta, adhesivo y superficie de aplicación. Por ejemplo, algunos adhesivos se adhieren al metal pero fallan al plástico. Las etiquetas de papel pueden desmoronarse en ambientes húmedos, mientras que las sintéticas permanecerán intactas.

Si no está seguro de qué materiales de etiquetas y adhesivos funcionarán mejor en su producto, un impresor de etiquetas con experiencia puede ayudarlo a tomar las decisiones correctas.

 

CUMPLIMIENTO DE REGLAMENTOS Y NORMAS

Una amplia gama de regulaciones gubernamentales y estándares de la industria dictan cómo debe etiquetar sus productos electrónicos, qué información deben proporcionar las etiquetas y cómo deben formatearse las etiquetas. Lo que complica las cosas es el hecho de que estas reglamentaciones a menudo se aplican al lugar donde tiene la intención de distribuir sus productos, no solo donde los fabrica. Un impresor de etiquetas experto puede guiarlo a través de las normas de etiquetado que debe cumplir su producto electrónico y asesorarlo sobre el formato y la redacción adecuados de su etiqueta.

Una impresora puede agregar funciones avanzadas como holografía, tinta que cambia de color y microimpresión para hacer que los productos reales sean difíciles de replicar y las falsificaciones fáciles de detectar. Si está leyendo esto en una computadora portátil, mire hacia abajo y hacia la izquierda, justo debajo de su teclado. Es muy probable que vea una etiqueta de un destacado fabricante de chips. Esa etiqueta contiene una combinación específica de elementos visuales. Esos elementos están ahí no solo para hacer que la etiqueta se vea más atractiva, sino que también sirven como una importante herramienta de protección de la marca para los fabricantes de la computadora portátil y su chip de procesador.

Las etiquetas de seguimiento utilizan tecnología RFID o de código de barras para seguir los productos a lo largo de la cadena de suministro, lo que garantiza que no se desvíen hacia el mercado gris.

Las etiquetas también pueden ayudar a los fabricantes a administrar sus garantías. Las etiquetas a prueba de manipulaciones se pueden usar para indicar si un consumidor desarmó un producto por sí mismo antes de buscar una reparación en garantía, lo que podría afectar las obligaciones del propietario de la marca de realizar esa reparación en garantía. Este tipo de enfoque, que ayuda a mitigar algunos de los riesgos asociados con la oferta de reparaciones en garantía, puede ser fundamental para permitir que un fabricante ofrezca un programa de garantía atractivo. Ese podría ser el tipo de diferenciación que atrae a los consumidores a elegir esos productos en un mercado competitivo y abarrotado.

Los usos potenciales de las etiquetas con características de seguridad son de gran alcance, según la naturaleza específica del producto en cuestión y la creatividad del equipo detrás del producto. Un impresor de etiquetas experto puede ayudarlo a elegir las características de las etiquetas que satisfagan sus necesidades de seguridad y se ajusten a su presupuesto.

 

RECICLAJE DE ETIQUETAS Y PRODUCTOS ELECTRÓNICOS

En su mayor parte, no se puede simplemente tirar un artículo electrónico en un contenedor de reciclaje convencional. Si bien los productos electrónicos están hechos de plástico, metal y vidrio, todos recursos que pueden ver una nueva vida después de ser reciclados, también pueden contener materiales peligrosos para la salud humana y el medio ambiente.

Los desechos electrónicos se acumulan en los vertederos de todo el mundo, filtrando sustancias peligrosas al medio ambiente. Según el Programa para el Medio Ambiente de las Naciones Unidas, se generan cerca de 50 millones de toneladas de desechos electrónicos al año. Y la mayoría no pasan por el sistema de reciclaje óptimo para el medio ambiente, lo que puede llegar a afectar a la salud de los humanos.

Pero junto con esta preocupante tendencia viene una prometedora. Cada vez más marcas comienzan a tomar en serio su responsabilidad de  proteger y preservar el medio ambiente  y el bienestar de sus comunidades.

Los fabricantes de productos electrónicos pueden contribuir al movimiento ecológico ayudando a sus clientes a encontrar formas seguras de reciclar sus productos cuando terminen con ellos. Las etiquetas juegan un papel crucial para mantener los productos electrónicos fuera de los vertederos. Las etiquetas pueden recordar a los consumidores que reciclen o donen, dirigir a las personas a los puntos de venta adecuados para reciclar productos electrónicos y alertar a las instalaciones de reciclaje sobre la presencia de materiales tóxicos.

Una buena etiqueta de reciclaje de productos electrónicos:

  • Da instrucciones claras en una fuente legible.
  • Utiliza símbolos e imágenes que son fácilmente descifrables, con colores que se destacan.
  • Se coloca en un lugar donde los consumidores y el personal de reciclaje no se lo pueden perder.
  • Es lo suficientemente resistente como para durar toda la vida útil del producto.

OTROS FACTORES A CONSIDERAR PARA EL ETIQUETADO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO

Estos son algunos otros requisitos especiales a tener en cuenta al elegir etiquetas para dispositivos y componentes eléctricos:

Electricidad estática

Incluso pequeños niveles de electricidad estática, como la cantidad generada al despegar una etiqueta de su parte posterior, pueden dañar equipos eléctricos sensibles. El proceso de impresión también puede impregnar las etiquetas con una carga estática pequeña pero significativa, que luego puede descargarse en los dispositivos y componentes cuando se aplican las etiquetas.

Para evitar daños por estática, los fabricantes de productos eléctricos pueden elegir etiquetas de descarga electrostática (ESD). Este tipo de etiqueta está diseñada para disipar una carga eléctrica sobre su superficie, minimizando la acumulación que conduce a descargas estáticas dañinas.

Áreas empotradas y recortes

Muchos dispositivos eléctricos incluyen áreas empotradas en sus superficies en las que las etiquetas deben encajar perfectamente. Si las etiquetas son demasiado grandes para el área empotrada, burbujearán alrededor de los bordes. Si las etiquetas son demasiado pequeñas, no se verán bien.

Idiomas, Mercados Internacionales y Regulaciones Internacionales

La mayor parte de la información de esta página está diseñada para empresas de electrónica que hacen negocios en Europa, Estados Unidos e Iberoamérica. Otros mercados extranjeros pueden tener diferentes regulaciones con respecto a las etiquetas, especialmente con respecto a las advertencias ambientales o de salud y seguridad. Si planea vender su producto en mercados desconocidos, asegúrese primero de conocer los requisitos de las etiquetas locales.

 

 

 

 

ETIQUETE CORRECTAMENTE SUS COMPONENTES ELECTRÓNICOS

Los componentes electrónicos, sin importar cualquiera que sea su tamaño, necesitan etiquetas adecuadas que puedan soportar las demandas del entorno de trabajo. Lo último deseable en una su línea de producción es que se detuviera debido a etiquetas ininteligibles o etiquetas que se han desprendido inadvertidamente de, por ejemplo, una placa de circuito impreso durante el proceso de soldadura. En estos casos, las etiquetas regulares no serán suficientes. Un etiquetado correcto puede ahorrarle gran cantidad de dinero y recursos.

En el mercado existen distintos tipos de etiquetas y en multitud de materiales diferentes adecuados a cada necesidad, como por ejemplo etiquetas de poliimida, un material con excelentes propiedades mecánicas, elevada resistencia térmica y a los agentes químicos. Las poliimidas se usan en aplicaciones industriales exigentes, por ejemplo, en automoción, aeroespaciales, electrónica, adhesivos y embalaje.

Este material resistente al calor que puede soportar solventes químicos agresivos se puede aplicar antes, durante o después del proceso de fabricación del componente electrónico. Esto permite rastrear las placas de circuito impreso durante cada paso del proceso de ensamblaje. El revestimiento resistente al calor protege los datos de la etiqueta, lo que garantiza una alta legibilidad a largo plazo.

Las etiquetas de poliimida son adecuadas para su uso durante los procesos de soldadura por reflujo y por ola y para ensamblajes SMD y de orificio pasante.

 

ETIQUETAS DE SEGURIDAD DE DESCARGA ELECTROSTÁTICA

Entre los tipos de etiquetas de poliimida disponibles, algunas están diseñadas específicamente para evitar descargas electrostáticas: la etiqueta ESD, es decir, una etiqueta de material antiestático. Este tipo de etiqueta dispone de un adhesivo acrílico extremadamente fuerte y sensible a la presión que permanece adherido a los PCB (placas de circuito impreso) y componentes electrónicos incluso en los entornos más hostiles.

Al retirar la etiqueta de poliimida ESD del revestimiento, la acumulación de electricidad estática es sensiblemente inferior por centímetro cuadrado. Esto significa que puede aplicarlo de manera segura a componentes electrónicos hipersensibles y garantizar la durabilidad a largo plazo de la etiqueta, incluso después de que haya pasado por un proceso de soldadura por ola o reflujo.

¿QUÉ ES LA ETIQUETA ESD (DESCARGADOR ELECTROSTÁTICO)

 ESD es la abreviatura de descargas electrostáticas. La ESD puede ocurrir al trabajar en una computadora y puede llegar a causar daños a los componentes, como la placa de circuito impreso y otros componentes eléctricos. Además de la protección ESD, una etiqueta adhesiva ESD de alta temperatura puede ser incluso resistente a temperaturas extremadamente altas de hasta 300°C.

BENEFICIOS DE LAS ETIQUETAS ANTIESTÁTICAS EN LA FABRICACIÓN DE DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS

Los componentes electrónicos son el alma de miles de productos comerciales y de consumo que usamos todos los días. Sin embargo, muchos de estos componentes, como los microchips en las placas de circuito impreso (PCB), pueden dañarse significativamente por las descargas electrostáticas que pueden ocurrir durante el proceso de fabricación y durante la vida útil de un dispositivo.

Así pues, la prevención de descargas electrostáticas en la fabricación de componentes electrónicos es crítica. Existen numerosos pasos que emplean los fabricantes de dispositivos, que incluyen áreas de trabajo protegidas contra ESD que cuentan con un control de humedad adecuado, conexión a tierra de materiales y equipo, tapetes antiestáticos y muñequeras y muñequeras conductoras especializadas para las prendas y EPIs de los trabajadores.

El mayor desafío para los fabricantes de componentes electrónicos suele estar en diseñar un componente complejo que cumpla con el uso previsto, pero con un diseño que funcione perfectamente en condiciones adversas, incluida la tolerancia a ESD, durante la vida útil del dispositivo.

ETIQUETAS DE CÓDIGO DE BARRAS Y PREVENCIÓN DE ESD

En este sentido, las etiquetas de código de barras antiestáticas son esenciales para los fabricantes de dispositivos electrónicos, ya que ayudan a maximizar el rendimiento, la confiabilidad y la vida útil del producto.

La mayoría de los componentes electrónicos utilizan etiquetas de código de barras que brindan una gran cantidad de información de seguimiento y del producto esencial durante el ciclo de vida de un producto.

Las etiquetas actuales son muy sofisticadas. Se fabrican con materiales especializados que realmente ayudan a reducir la ocurrencia de descargas electrostáticas en dispositivos sensibles a ESD. Estas etiquetas ESD-safe cumplen con los últimos requisitos internacionales y están fabricadas con calidad específicamente teniendo en cuenta las necesidades de la industria electrónica.

 En última instancia, también ayudan sobremanera a los fabricantes a maximizar los costos, el rendimiento del producto, la confiabilidad del producto y la vida útil del producto.

 Los usos principales de las etiquetas de código de barras antiestáticas incluyen:

  • Identificación de PCB (placas de circuito impreso) sensibles a la estática
  • Seguimiento de componentes electrónicos sensibles a la estática
  • Embalaje ESD sensible a la estática
  • Etiquetado de garantía sensible a la estática

BENEFICIOS CLAVE DEL USO DE ETIQUETAS ESD-SAFE

  • Reduce la posibilidad de descargas electrostáticas durante la aplicación: las etiquetas fabricadas y aplicadas correctamente reducen la carga generada cuando se retira la etiqueta de su revestimiento, que de otro modo podría descargar y destruir componentes sensibles durante la aplicación.
  • Minimiza la acumulación de carga en la superficie de la etiqueta: después de aplicar la etiqueta y durante su vida útil, estos materiales están diseñados para evitar una acumulación significativa de carga en la superficie de la etiqueta que pueda llegar a provocar una descarga estática.
  • Resiste las duras condiciones de fabricación: las etiquetas ESD-safe están hechas para soportar soldaduras duras, fundentes y temperaturas extremadamente altas, con frecuencia comunes durante la fabricación de dispositivos electrónicos.
  • Cumple con los estrictos estándares de la industria: asegúrese de usar etiquetas que cumplan con los distintos estándares nacionales e internacionales y toda aquella normativa vigente.
  • Uso de materiales de baja carga: el fabricante de etiquetas debe usar sistemas adhesivos de baja carga, caras de etiquetas que disipen la estática y revestimientos desprendibles de baja carga (resistencias superficiales superiores a 104 e inferiores a 1011 ohmios).
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En SUCLISA INDUSTRIAL contamos con un amplio catálogo de etiquetas adecuadas a cualquier necesidad y sector productivo. Ponemos a su disposición nuestra amplia variedad de materiales para etiquetas para ayudarle a encontrar la etiqueta que necesita en cualquier tamaño, formato o color. Si su entorno de trabajo requiere que usted mismo diseñe e imprima sus propias etiquetas, no dude tampoco en solicitar información sobre tipos de etiquetas disponibles, software de diseño de etiquetas e impresoras de transferencia térmica.

 Solicite más información en suclisa@suclisa.com o visite www.suclisaindustrial.com

IDENTIFICACIÓN Y TRAZABILIDAD DE COMPONENTES ELECTRÓNICOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

La identificación precisa de elementos y la correcta trazabilidad del montaje de componentes electrónicos nunca han sido tan importantes como lo son hoy día. Los riesgos asociados con la cadena de suministro, cada vez más compleja en los procesos industriales, han posibilitado que la trazabilidad en el proceso de producción de componentes electrónicos sea una fase absolutamente crítica, independientemente de su tamaño o alcance.

La trazabilidad del montaje de componentes electrónicos en la industria puede proporcionar una visión clara de los distintos pasos en el proceso de fabricación. Esa información se emplea para distintos propósitos, como pueden ser:

    • La mejora de procesos,
    • La resolución de defectos,
    • El cumplimiento de la normativa,
    • La protección de la integridad de la marca.

A la hora de garantizar la trazabilidad del montaje de componentes electrónicos en la industria, los profesionales disponen de muchas opciones a considerar, desde la simple información de lotes y una vista completa de las actividades de proceso que se serializan, hasta el nivel de componente.

 

CONCEPTO DE TRAZABILIDAD

Usualmente se determina que el concepto de “trazabilidad” arranca allá por el año 1996 como respuesta a una creciente demanda social, y su definición oficial por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) es aquella que lo concreta como, “la propiedad del resultado de una medida o del valor de un estándar donde éste pueda estar relacionado con referencias especificadas, usualmente estándares nacionales o internacionales, a través de una cadena continua de comparaciones todas con incertidumbres especificadas”.

En lo referido al montaje de placas electrónicas se entiende como el sistema de control que permite reconstruir documentalmente y determinar para un producto, desde la recepción hasta la expedición, las referencias y las características de los elementos que lo componen o de los procesos y pruebas a las que ha sido sometido.

· Nº de serie: Identificación unitaria e irrepetible del conjunto que agrupa los componentes con trazabilidad (es la identificación del sistema que va a ser trazado).

· Referencia: El part number asignado por el fabricante a cada elemento.

· Código: Referencia asignada por el fabricante o el cliente para identificar al elemento dentro de una lista.

· Fabricante: La empresa que fabrica cada elemento o pieza. En un proceso de trazabilidad, pueden ser varios los fabricantes homologados para un mismo código.

· Lote: Identificación del proveedor sobre el grupo de elementos de una misma producción.

· Data code: Fecha de fabricación del elemento (ejemplo: mes-año, semana-año, etc).

 

COMPONENTES ELECTRÓNICOS Y TRAZABILIDAD

Los componentes electrónicos tienen un tamaño cada vez menor, lo que dificulta su identificación, debido en gran medida a que la superficie disponible para colocar el código o part number es muy reducido. Esta condición provocó que los códigos se acortasen dificultando una detección sencilla, ya que se diseñaron combinaciones altamente encriptadas. Por ello, se crean plataformas de consulta con la definición y descripción de la identificación asociada a todos aquellos componentes SMD existentes.

En los circuitos electrónicos modernos se incluyen muchos componentes de tipo SMD o Surface Mount Device, en relación a la búsqueda constante de la reducción en el tamaño del producto así como en los costes de producción.

Resistencias: Cuando hablamos de resistencias SMD encontraremos un código de no más de 3 o 4 dígitos, que se establecerá dependiendo de su tolerancia. Esto diferencia a este tipo de resistencias de las de tipo convencional, ya que en lugar de estar identificadas con un número presentan un código de color. Los primeros dígitos nos dan la información relativa al valor y el último número al factor multiplicador.

Semiconductores: Los componentes SMD realmente pequeños dificultan aún más la identificación mediante código o part number. Si hablamos de transistores o diodos con hasta 3 patillas, podremos encontrar 2 o tres caracteres que en ocasiones deben acompañarte de otros elementos que aporten datos extras. Como la información diponible es reducida, se asocia en ocasiones a más de un modelo de componente, por lo que entra en juego el datasheet. Este documento muestra de forma detallada el funcionamiento y características de los componentes, y es el sistema con el que finalmente identificaremos y controlaremos todos los componentes con los que trabajamos en el montaje. Si los componentes cuentan con un mayor número de pines en su composición será mucho más sencillo localizarlos y conocer su procedencia o tipología.

 

¿POR QUÉ ES UN ASPECTO TAN DETERMINANTE LA TRAZABILIDAD DEL MONTAJE DE COMPONENTES ELECTRÓNICOS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES?

Los clientes esperan recibir calidad y garantía en los productos que adquieren. En el caso que el producto falle o no satisfaga completamente sus necesidades, es posible que el cliente pueda realizar un reemplazo que frecuentemente está cubierto por una garantía. Para reducir este tipo de costes, los fabricantes de componentes a menudo buscan compartir la carga con sus socios de la cadena de suministro.

La mayoría de los fabricantes requieren un acuerdo legalmente vinculante, que especifique los detalles de sus relaciones con los proveedores. Estos acuerdos, generalmente, incluyen una cláusula de «indemnización» o «responsabilidad» que describe cómo los costes de los retiros, garantías y otras actividades relacionadas con fallas del producto deben compartirse con el proveedor.

El alcance de la exposición que se asume en cualquier acuerdo del proveedor es un riesgo comercial significativo. Según los promedios estándar de la industria, las reclamaciones de garantía representan aproximadamente el 5% de las ventas en la industria electrónica. En estos casos, se generan acuerdos contractuales que incluyen responsabilidad financiera y legal por cualquier falla del producto, infracciones de propiedad intelectual, infracciones regulatorias, entre otras responsabilidades.

 

La necesidad de la identificación trazabilidad en la industria en muchos casos se deriva de las solicitudes de los clientes o los acuerdos contractuales. Los equipos de producción también se enfrentan a una presión interna cada vez mayor para reducir los costes a través de prácticas de fabricación ajustada.

Los datos que ofrece un sistema de trazabilidad de la producción de componentes electrónicos pueden mejorar significativamente los ciclos de fabricación, el tiempo de cambio, el presupuesto de ventas, el envío, la entrada de datos y la gestión de inventario.

Estos datos ayudan a descubrir procesos ineficientes o trabajos repetitivos, lo que lleva a una reducción de desperdicios, errores y actividades que no agregan ningún valor.

En este sentido, existen tecnologías para asegurar la trazabilidad del montaje de componentes electrónicos en la industria que, cuando se implementan, pueden reducir el coste total del producto en altos porcentajes. La implementación de estas tecnologías supone:

    • Ayudar a detectar defectos de manera temprana: En una línea de montaje en superficie promedio, entran en juego innumerables variables para que se produzcan defectos en los procesos o componentes. La importancia de la detección temprana se demuestra mediante la estimación de que los costos de recuperación se multiplican por diez en cada paso a lo largo del ciclo de vida del producto.
    • Cumplimiento de la normativa: Los fabricantes que venden en múltiples mercados verticales, como el aeroespacial, el automotriz y el médico y farmacéutico, deben cumplir con numerosos requisitos de cumplimiento. Además de las expectativas del cliente, los fabricantes deben cumplir con REACH, RoHs, ISO, UL y otros requisitos. El cumplimiento de estas normas y regulaciones puede requerir cantidades considerables de trabajo manual y documentación en papel.

 

BENEFICIOS PARA LA INDUSTRIA DE LA TECNOLOGÍAS PARA LA IDENTIFICACIÓN Y TRAZABILIDAD DE COMPONENTES ELECTRÓNICOS

Ante un sistema de identificación y trazabilidad para la industria, y específicamente para el área de los componentes electrónicos, existen cuatro áreas clave donde los fabricantes encuentran los mayores beneficios:

  • Eficiencia de producción.
  • Garantía y retirada.
  • Componentes falsificados y no especificados.
  • Cumplimiento normativo.

Estos sistemas de visión en la industria también ofrecen ventajas y beneficios en los procesos de fabricación ajustada; por ejemplo, la identificación y trazabilidad de componentes electrónicos puede ayudar a impulsar mejoras cualitativas y cuantitativas significativas que impactan la rentabilidad. Los estudios realizados al respecto determinan que los beneficios cuantitativos pueden llegar a incluir una reducción del 75% en el tiempo de entrada de datos, una reducción del 32% en el trabajo en progreso y una mejora del 18% en la calidad.

La trazabilidad del montaje de componentes electrónicos en la industria también brinda beneficios cualitativos, como la mejora en la precisión del inventario, las mejoras en el flujo de trabajo y los materiales, la reducción de los errores en el proceso y la escasez de suministros evitada.

IDENTIFICACIÓN MEDIANTE CÓDIGOS DE BARRAS; PROS Y CONTRAS DE LA CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS CON UN SISTEMA DE CÓDIGO DE BARRAS

El estándar internacional para la calidad de los códigos de barras garantiza que los códigos de barras utilizados por los fabricantes y sus clientes cumplan con rigurosos criterios de prueba.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS CÓDIGOS DE BARRAS Y SE EVALÚA LA CALIDAD?

La calidad del código de barras se clasifica en función de muchos parámetros, dependiendo de si se trata de un código de barras 1D o 2D:

1D SOLAMENTE:

·Determinación de bordes: Se refiere a cómo el láser del escáner percibe el borde del código de barras (el punto donde terminan las líneas y comienzan los espacios).

·Reflectancia mínima: Indica la oscuridad objetiva de las barras. La barra más oscura del código de barras debe tener una reflectancia de menos de la mitad del fondo.

· Decodificabilidad: Mide lo cerca que está el perfil de reflectancia de escaneo de fallar el parámetro de «decodificación».

· Contraste de borde mínimo: Recoge el contraste entre barras y espacios adyacentes.

· Defectos: El cambio de oscuridad más aparente dentro de una barra o espacio.

1D Y 2D:

· Zona tranquila (espacio en blanco): La cantidad de espacio a la izquierda y a la derecha del código de barras.

· Contraste de símbolo: Una medida del contraste entre el espacio más brillante del código de barras y la barra más oscura.

· Modulación: Una medida de las variaciones locales en contraste.

· Descodificar: Se refiere a la capacidad del escáner para decodificar la información presente en el código de barras según la secuencia de barras y espacios.

2D SOLAMENTE:

· Margen de reflectancia: Esto indica cómo de distinguibles son los elementos del símbolo. Un margen de reflectancia deficiente puede provocar que un elemento se designe incorrectamente como oscuro o claro.

· Daño de patrón fijo: La calidad de los cuadrados y puntos alrededor del perímetro, así como la zona tranquila.

· No uniformidad axial: Se refiere al escalado incorrecto del código de barras.

· No uniformidad de cuadrícula: Evalúa la desviación más significativa de la cuadrícula.

· Corrección de errores no utilizados: Calcula la cantidad de corrección de errores necesaria para reconstruir los datos perdidos debido a una impresión deficiente o daños. Cuanto menos corrección de errores se utilice, mejor será la calificación.

· Contraste celular: Una forma de contraste de símbolos que se utiliza para códigos de barras de marcado directo de piezas (DPM).

· Modulación celular: Una forma de modulación utilizada para códigos de barras DPM.

Cada parámetro se califica numéricamente en una escala de 0 a 4 o con una calificación de letra de A, B, C, D o F, donde F representa la verificación fallida del código de barras.

Para los códigos de barras 1D, los primeros tres parámetros probados son reflectancia mínima, decodificación y contraste de borde mínimo. Si los tres reciben una calificación aprobatoria, el software probará los otros parámetros. Una vez que se ha calificado cada escaneo, el promedio de todos los escaneos constituirá la calificación final del código de barras. En el caso de los códigos de barras 2D, la clasificación comienza con la realización de una prueba de aprobación / reprobación para determinar si se puede decodificar; luego se prueban otros parámetros si recibe una calificación aprobatoria.

CAUSAS COMUNES DE CÓDIGOS DE BARRAS ILEGIBLES

Hay varias razones por las que un escaneo de códigos de barras puede fallar el proceso de clasificación, incluida una alta densidad de códigos de barras, violaciones de zonas no permitidas, inconsistencia de impresión y daños. Codificar demasiada información en un código de barras pequeño puede hacer que falle la verificación; si bien es probable que un código de barras con demasiados datos aún se pueda escanear, se recomienda aumentar el tamaño de impresión del código de barras o reducir la cantidad de información codificada. Proporcionar espacio insuficiente para la zona silenciosa que rodea el código de barras también puede ser problemático, aunque se resuelve fácilmente simplemente aumentando el espacio reservado para él. Además, las variaciones en la impresión pueden resultar en una mala legibilidad. Asegúrese de que todo el equipo de impresión se inspeccione periódicamente para garantizar que se generen códigos de barras consistentes y de alta calidad. Finalmente, cualquier daño al código de barras hará que sea imposible escanearlo. Esto no siempre se puede prevenir.

¿QUÉ INDUSTRIAS REQUIEREN LA CLASIFICACIÓN DE CÓDIGOS DE BARRAS?

Las empresas farmacéuticas y de biotecnología confían en códigos de barras validados (es decir, aquellos que han pasado la verificación) para rastrear sus productos. En 2015, la Administración de Alimentos y Medicamentos de los EE. UU. (FDA) comenzó a hacer cumplir la Ley de seguridad de la cadena de suministro de medicamentos (DSCSA), que requiere el uso de sistemas electrónicos para rastrear los medicamentos recetados a medida que se distribuyen en los Estados Unidos. Actualmente, todos los productos deben tener un código de barras con un Código Nacional de Medicamentos (NDC), número de serie, número de lote y fecha de vencimiento. Estos códigos de barras deben cumplir con los estándares establecidos por GS1 o el Consejo de Comunicaciones Comerciales de la Industria de la Salud (HIBCC). Los estándares GS1 recomiendan usar la simbología 2D ISO / IEC Data Matrix, y todos los códigos de barras deben tener una calificación mínima de 1.5 o C, aunque muchos distribuidores requieren una calificación de 3 o superior. 3,4Los dispositivos médicos también requieren etiquetas con códigos de barras que codifiquen su identificador de dispositivo único (UDI), un código que identifica cada dispositivo individual vendido, con requisitos de clasificación de códigos de barras similares a los de los productos farmacéuticos regulados por la FDA.

LAS CONSECUENCIAS DE USAR CÓDIGOS DE BARRAS NO VERIFICADOS

Los objetivos de la DSCSA eran permitir a los proveedores de atención médica la capacidad de verificar la legitimidad de los medicamentos recetados, detectar productos ilegítimos en la cadena de suministro de medicamentos y aumentar la eficiencia de las retiradas de medicamentos.  De manera similar, se implementaron regulaciones sobre el uso de UDI para dispositivos médicos para reducir los errores médicos, mejorar la capacidad de los proveedores de atención médica para analizar el rendimiento del dispositivo y los eventos adversos, y administrar mejor la distribución de los dispositivos al tiempo que se evita que ingresen artículos falsificados.

Debido a que los códigos de barras que no pasan el proceso de verificación pueden obstaculizar su capacidad de lectura, el escaneo de códigos de barras fallido podría resultar en productos imposibles de rastrear. Por lo tanto, los códigos de barras de baja calidad dificultan la prueba de que el producto es legítimo y casi imposible de rastrear si el producto requiere un retiro, al mismo tiempo que evita la obtención de la retroalimentación necesaria sobre cómo los medicamentos y dispositivos afectan a los pacientes. Además, pueden perder una cantidad significativa de tiempo, ya que es posible que los códigos de barras no leídos necesiten volver a escanearse o introducirse manualmente en el sistema.

Los ensayos clínicos son otra área en la que los códigos de barras validados son una necesidad. Aunque actualmente no existen regulaciones gubernamentales sobre la calidad de los códigos de barras utilizados en los ensayos clínicos, con frecuencia dependen de los códigos de barras para rastrear un gran volumen de muestras y mantener la seguridad de la información del paciente. El hecho de que las muestras con códigos de barras no se lean de manera constante podría provocar que las muestras no coincidan o se descarten por completo si los datos no se pueden verificar. Las muestras etiquetadas erróneamente pueden, por lo tanto, alterar directamente los resultados del ensayo, lo que puede tener graves consecuencias para la empresa patrocinadora, así como para los pacientes que podrían beneficiarse de la terapia que se está probando.

Los portaobjetos de histología, que se utilizan con frecuencia en la investigación biomédica (incluidos los ensayos clínicos) y como herramienta de diagnóstico clínico, también necesitan códigos de barras validados, ya que el escaneo automatizado tiene requisitos estrictos con respecto a los formatos de escaneo de códigos de barras.

Las etiquetas donde se imprimen los códigos de barras también deben estar hechas de material duradero para que se puedan leer de manera confiable incluso cuando se exponen a alcoholes, xileno, hematoxilina o ácidos y bases fuertes. Etiquetar portaobjetos de microscopio es una tarea difícil para empezar, ya que las etiquetas de portaobjetos de microscopio no proporcionan mucho espacio para imprimir.

Por lo tanto, en la industria farmacéutica o biotecnológica es indispensable verificar sus códigos de barras no solo es necesario para los pacientes y los profesionales médicos, sino para mantener todas las facetas de su negocio funcionando de manera eficiente al evitar que la información ilegible del producto se acumule durante la producción y distribución. En general, los códigos de barras verificados son una herramienta valiosa sin importar la tarea que esté realizando, ya sea que esté rastreando muestras de pacientes o realizando un experimento en el laboratorio. Protegen información valiosa y facilitan el seguimiento de grandes cantidades de muestras, lo que reduce la probabilidad de errores médicos y científicos.

SICUR SE CELEBRARÁ EN MADRID DEL 22 AL 25 DE FEBRERO DE 2022

SICUR, Salón Internacional de la Seguridad, ha comenzado los preparativos para la celebración de su 23ª edición que, organizada por Ifema Madrid, tendrá lugar del 22 al 25 de febrero de 2022, en el Recinto Ferial.

Este gran encuentro profesional con el mundo de la seguridad integral, contribuirá a reactivar e impulsar con fuerza la industria, poniendo en valor los últimos desarrollos tecnológicos e innovaciones, equipos y servicios de seguridad, así como su importante potencial como referente de conocimiento en un momento marcado por la transformación digital y en el que las propuestas y soluciones en seguridad adquieren más importancia que nunca.

SICUR es el gran referente internacional de la Seguridad. Cada dos años, reúne en Madrid a empresas, asociaciones, profesionales y usuarios de la seguridad global en los ámbitos público y privado. La innovación y el desarrollo tecnológico son los grandes protagonistas de este encuentro profesional que aborda la seguridad integral desde distintas áreas (seguridad, ciberseguridad, seguridad contra incendios y emergencias, seguridad laboral), con el objetivo de seguir favoreciendo el bienestar y el desarrollo social.

UNA APUESTA POR LA SEGURIDAD INTEGRAL

Sicur contemplará todos los ámbitos de la seguridad integral, estructurados en tres grandes áreas. Por un lado el sector de Seguridad contra Incendios y Emergencias, que concentrará, entre otras propuestas todo lo que se refiere a la Protección pasiva y activa contra el fuego, y el mundo de los bomberos; Seguridad Laboral, donde se mostrarán las novedades en Equipos de Protección Individual (EPI), así como soluciones en prevención de riesgos laborales y nuevas propuestas de salud laboral, y Security que dará a conocer los avances en seguridad electrónica, seguridad física y servicios de seguridad para la protección de bienes y vidas. No faltará en esta edición un espacio dedicado a la Ciberseguridad, centrado en las soluciones y herramientas para la protección de la información, los sistemas y los datos de las empresas, ante las ciberamenazas.

Además, la oferta comercial de SICUR se presentará acompañada de un gran programa de actividades, integrado por las ponencias y presentaciones de Foro Sicur, exhibiciones de los cuerpos de seguridad y demostraciones de producto, y la Galería de Innovación, con una selección de productos referentes de la vanguardia en seguridad.

Plataforma Digital Sicur LiveConnect

Como novedad, y en el marco del proceso de transformación digital que está acometiendo Ifema Madrid, Sicur 2022 incorporará como complemento a la participación presencial, la plataforma tecnológica, Sicur LiveConnect, que ofrecerá a todos los profesionales del sector la oportunidad de estar conectados, un extra de contenidos especiales, y una agenda de contactos que permitirá ampliar sustancialmente el marco de relaciones profesionales y comerciales que se produzcan durante la celebración de la feria.

– Más información de la feria en la web de IFEMA

 

¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS CÓDIGOS DE BARRAS?

Los códigos de barras comunican información importante sobre un producto específico. Por lo general, un código de barras tipo se compone de 12 dígitos bajo una serie de líneas negras gruesas y finas. El código de barras es un sistema de identificación y etiquetado muy establecido, cada día nos encontramos con códigos de barras aplicados en multitud de artículos, piezas y elementos, bien sea en la parte posterior de un libro, en el embalaje y envoltorio de un producto cualquiera, en las piezas de registro de una cadena de montaje… se podría que decir que sus aplicaciones son innumerables.

Los códigos de barras realizan distintas funciones de identificación muy relevantes, como puede ser comunicar todo tipo de información de los productos, el registro de la venta del artículo, el envío de información de seguimiento y trazabilidad del producto,…

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IDENTIFICACIÓN DEL PAÍS E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE

La primera pieza de información que comunica un código de barras es el país donde se fabricó el producto. Por lo general, las dos primeras cifras en un código de barras aportan información sobre este dato, si bien es cierto que algunos países disponen de códigos de tres dígitos, como Alemania (en este caso, presentan números desde 400 a 440). Y algunos otros ejemplos presentan los números 00 a 13, representando distintas partes de Canadá y Estados Unidos.

Después de estas primeras cifras, el código de barras comunica el fabricante. Los cuatro dígitos a continuación en un código de barras (después del código de país de dos o tres dígitos, como se ha señalado) representan el fabricante. En aquellos países que utilizan códigos de tres dígitos para indicar el país de origen, utilizan sólo tres dígitos para representar el fabricante. De esta forma, quien analiza el código de barras puede realizar un perfecto seguimiento de dónde vino el artículo y quién lo fabricó. El código de barras también permite a la empresa ver dónde se encuentran sus productos.

IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y SEGUIMIENTO DEL MISMO

Los seis últimos dígitos que podemos ver en el código de barras nos aportan información y datos sobre qué producto es. Cada elemento obtiene un código de barras único e incluso distintos tamaños del mismo artículo disponen de un código único.

La identificación del producto tiene como función dos propósitos principales; una empresa que aplique un código de barras de esta forma puede llegar a realizar un seguimiento preciso de la cantidad que vende de un producto y realizar un estudio bastante fiable de la subida y caída en la popularidad de sus artículos. Esto permite también a la empresa poder estar actualizada respecto a los rendimientos conseguidos en cuanto a ventas y determinar cuáles son los productos que precisan aumentar la producción.

Por otro lado, el código de barras permite también a las tiendas y distintos puntos de venta intermedios y finales centrarse en su cliente de forma rápida y precisa. El código de barras de exploración coloca toda la información en un sistema de registro computerizado y marca el precio. Con un breve análisis y en pocos pasos, la transacción está completa. Las tiendas a su vez también pueden utilizar los códigos de barras para realizar un seguimiento de inventario y asegurarse de que todos los artículos se contabilizan.

COMUNICACIÓN CON LOS ORDENADORES

Las líneas que componen el código de barras fueron diseñadas para permitir una comunicación concreta con los ordenadores. Cuando un escáner pasa sobre un código de barras, interpreta las líneas negras como información. El ordenador puede transmitir esta información en una pantalla y también puede almacenar la información de seguimiento. Los códigos de barras son un lenguaje binario formado por líneas en blanco y negro, de distinto grosor, que proporcionan información útil sobre el artículo al proveedor, distribuidor, consumidor y comerciante. A su vez, los números impresos se encuentran debajo del código de barras para permitir que la información se introduzca manualmente en un motor de búsqueda o en un equipo informático.

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¿CUÁL ES LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE UN CÓDIGO DE BARRAS Y PARA QUÉ SIRVE EXACTAMENTE?

Cómo hemos indicado anteriormente, podemos encontrar códigos de barras de muchos tipos aplicados a toda clase de envases y envoltorios. Su codificación se encuentra administrada por la entidad internacional GS1, que se encarga de homogeneizar y estandarizar los códigos GTIN y hacerlos únicos y universales, e incorpora la nomenclatura GTIN8, GTIN12, GTIN13, GTIN14 GS1 128.

Existen distintos tipos: Los más comunes son los lineales y los 2D, y entre estos últimos, los más habituales que podemos encontrar que que gozan de cada vez mayor implantación son los CODIGOS QR, muy extendidos y que son capaces de codificar cientos y cientos de bytes.

UTILIDAD

Relación Comerciante-Fabricante: Reconoce e identifica un artículo desde cualquier punto de la cadena de abastecimiento desde su creación al punto de venta. Nos indica la trazabilidad del producto, en qué lugar se encuentra.

Un código de barras permite así unas transacciones más agiles y eficientes entre el comerciante y el fabricante, minimizando errores y facilitando detalles de la actividad de entradas y salidas, inventarios, controles de stock, generación de tíckets y etiquetas,…

Por su parte, frente al consumidor del artículo, producto o servicio, facilita multitud de acciones, desde operaciones bancarias (como el pago de recibos), pasando por relaciones con organismos y entidades de todo tipo, como el sistema sanitario, hacienda pública, etc.

LECTURA

Un código de barras puede ser leído e interpretado mediante sistemas lectores láser u otro tipo de dispositivo móvil de lectura. También podemos descifrar su significado; estos son los valores numéricos del más estandarizado EAN13 que es utilizado en la venta al por menor y por unidades:

– 2 primeros números corresponden al fabricante o distribuidor. AECOC asigna el 84 para España.

– 5 números siguientes son para la empresa, y es asignado por GS1

– 5 últimos números son para el producto en concreto, y lo asigna el fabricante

La última cifra, por su parte, es un digito de control

TIPOS DE CÓDIGOS DE BARRAS

Cada sector productivo dispone de un código estándar, y existen distintos formatos según el país, dentro de los diferentes formatos. Así, los códigos ISBN son utilizados para periódicos y libros, los códigos EAN 8 se aplican en el sector tabaquero, los códigos Dun14 (fácilmente reconocibles por estar enmarcados en color negro) son empleados para unidades de distribución, los códigos EAN 128 se usan generalmente por empresas de logística para identificar palés, etc.

CÓDIGOS DE BARRAS 1D Y 2D: ¿POR QUÉ Y PARA QUÉ SIRVEN LOS CÓDIGOS DE BARRAS?

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Los códigos de barras tradicionales representan sistemáticamente los datos variando los anchos y las distancias de las líneas paralelas, y pueden denominarse lineales o unidimensionales (1D). Posteriormente, se desarrollaron variantes bidimensionales (2D), utilizando rectángulos, puntos, hexágonos y otros patrones geométricos, llamados códigos de matriz o códigos de barras 2D, aunque no utilizan barras como tales. Los códigos de barras 2D ofrecen una mayor densidad de datos, de modo que normalmente se pueden poner más datos en un código de barras 2D.

Inicialmente, los códigos de barras sólo eran escaneados por escáneres ópticos especiales llamados lectores de códigos de barras. Más tarde, el software de aplicación estuvo disponible para los dispositivos que podían leer imágenes, como los teléfonos inteligentes con cámaras.

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MARCADO LÁSER PARA LA INDUSTRIA FARMACEUTICA

Sin lugar a dudas, si existe una industria donde podemos asegurar que la trazabilidad y la seguridad de los procesos productivos implicados en su fabricación y seguimiento resultan fundamentales, es la industria farmacéutica. Resultado de ello, son todo el conjunto de directivas de obligado cumplimiento adoptadas por la Unión Europea, Estados Unidos y otros países y organismos para su correcta identificación y la trazabilidad precisa de productos farmacéuticos.

A medida que en el sector farmacéutico continúan evolucionando las necesidades de serialización, la gestión de datos se vuelve cada vez más compleja y crucial. Las innovaciones en las soluciones de marcado, etiquetado y codificación permiten a las empresas cumplir con la normativa y, al mismo tiempo, operar con el amplio y variado abanico de clases y sistemas de envasado empleados en el sector.

El envasado de productos farmacéuticos es una técnica compleja y especializada que requiere una codificación variable de la más alta calidad y que satisfaga los requerimientos de legibilidad y contraste más exigentes, acorde con las más rigurosas normativas de trazabilidad del sector.

Así, la trazabilidad se trata de la forma más efectiva para asegurar y controlar la distribución eficiente de productos farmacéuticos, constituyéndose a la vez en un instrumento fundamental para enfrentar el tráfico ilegal y la falsificación de medicamentos.

Se estima que alrededor de un alto porcentaje de todos los productos farmacéuticos de la cadena de suministros mundial son falsificaciones; sólo en países en vías de desarrollo, se calcula que en torno a un 10 y un 30% de los medicamentos vendidos son falsos o de dudoso origen.

Así las cosas, esta situación pone en riesgo la vida de los pacientes cada día, y existen responsabilidades sociales y costosas demandas asociadas a los medicamentos y productos médicos falsificados que proliferan en el mercado. Se hace imprescindible que todos los productos médicos y farmacéuticos sean originales y se pueda realizar un seguimiento de ellos a lo largo de la cadena de suministros, desde el fabricante hasta el cliente final. El láser es una solución de marcado idónea para minimizar la amenaza que plantean las falsificaciones y garantizar que el producto presente un código permanente y visible durante toda su vida útil.

 

De este modo, partiendo de la identificación y mediante el registro en tiempo real de cada instancia de la distribución, finalizando con la validación por parte del paciente, se obtiene la totalidad de la información acerca del origen, el proceso logístico y consumo de un medicamento en particular, por ejemplo:

  • Marcaje de producto para evitar las falsificaciones.
  • Marcaje de códigos Datamatrix 2D según normas del sector.
  • Codificación de fechas y lotes de producción.
  • Marcaje para gestión integral de trazabilidad.
  • Codificación y personalización de etiquetas de producto.
  • Codificación de envases, cajas, estuches,…

Con un correcto y eficiente sistema de marcaje y etiquetado de productos farmacéuticos, la demanda de controles de calidad se incrementa considerablemente. Ya no resulta suficiente el marcaje de etiquetas y envases ya que para cumplir la normativa UDI, los productos reutilizables de clase II y clase III deben presentar un marcado directo. Un marcado incorrecto o no legible puede ocasionar graves consecuencias tanto para el usuario del producto final como para el fabricante.

VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO, UNA FASE NECESARIA

La verificación de los productos farmacéuticos consiste en una comparación de los datos del producto en el envase con el correspondiente registro en la base de datos. Por lo general, es muy frecuente que se efectúen las siguientes comprobaciones:

  • El registro existe y coincide con los datos del envase (protección frente a posibles falsificaciones)
  • El registro del producto aparece como prescrito
  • El registro muestra advertencias y anotaciones importantes a considerar

Cada producto y su envase tienen que poder ser identificados inequívocamente desde el mismo proceso de fabricación hasta la administración al usuario final.

Todas estas exigencias se pueden cumplir fácilmente implementando un marcado láser preciso y duradero. Desde hace tiempo existen en el mercado diferentes opciones y sistemas de marcado láser que aumentan sus prestaciones y mejoran la calidad del marcaje, garantizando una óptima trazabilidad.

UN MARCADO EFICAZ CON GARANTÍAS

¿Por qué el sistema de marcado con láser es especialmente efectivo en la industria farmacéutica?

La tecnología de radiación láser de los sistemas de marcado es una herramienta limpia y precisa. El marcado láser puede ser utilizado sobre prácticamente cualesquiera que sean los diferentes tipos de materiales utilizados en la industria farmacéutica: ampollas, jeringuillas, frascos, botes y recipientes de cristal, cajas de cartón, blisters y embalajes de plástico, envoltorios de resinas, embalajes de aluminio….

Mediante el marcado láser, toda aquella información relevante asociada al producto, como el número de lote, fecha de fabricación, fecha de caducidad y otras muchas variables a integrar pueden ser impresas en alta calidad y resolución sobre diversos tipos de material. Para la impresión del producto no se necesitan máscaras, plantillas o herramientas de corte, sino que el contenido del marcado se transfiere directamente desde el ordenador o equipo al sistema de marcado láser. De esta manera, pueden ser marcados de forma rápida y flexible los datos de los productos en tiempo real.

La información del producto puede ir encriptada en un código de barras, utilizando diferentes codificaciones, por ejemplo, CQR Code, Data Matrix, GS1-RSS, CODE 128…

VENTAJAS DEL MARCADO LÁSER EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA

La tecnología de marcado láser aplicada en la industria farmacéutica supone múltiples ventajas, como poder disponer de un marcado permanentemente y de alta calidad en todo tipo de envases y elementos como jeringuillas, tapones de viales, ampollas, cartuchos…. Además de una extraordinaria legibilidad y una alta resolución gráfica incluso para los marcados más pequeños, la tecnología de marcado láser ofrece una muy alta durabilidad mecánica.

Las ventajas de esta tecnología de marcado láser en la industria farmacéutica, en resumen, son muchas y variadas;

  • trazabilidad 100% del envase primario
  • protección contra falsificaciones y plagios
  • excelente legibilidad del envase
  • permite el marcado individual
  • la lectura es automatizada
  • la integridad del producto no se ve comprometida
  • resistencia a altas o bajas temperaturas
  • resistente a la radiación UV
  • durabilidad química y mecánica

SOLUCIONES DE SUCLISA INDUSTRIAL EN MARCADO Y GRABADO LÁSER

SUCLISA INDUSTRIAL le proporciona los equipos de identificación y marcado láser adecuados que añadirán gran valor añadido a su producción, con una gran facilidad de uso y funcionalidad, de muy sencilla implantación en su cadena productiva y que no requieren un gran esfuerzo ni capacitación o formación específica.

Si le interesa recibir más información acerca de nuestros sistemas de marcado y grabado láser industriales póngase en contacto con nosotros y le ayudaremos a encontrar la mejor opción para su empresa o producto.

www.suclisaindustrial.com

GRABADO Y MARCADO LÁSER EN EL SECTOR INDUSTRIAL: BENEFICIOS Y VENTAJAS

La capacidad de personalizar artículos específicos, proteger la propiedad intelectual y agregar un mayor nivel de seguridad está conduciendo al crecimiento de la implantación de soluciones de marcado y grabado láser para aplicaciones industriales.

El empleo de esta tecnología va mucho más allá del uso de pequeñas empresas que quieren agregar un código, logotipo o marca específica a sus productos. El grabado láser y la codificación ofrecen la garantía de dejar marcas permanentes sobre un artículo del segmento industrial, facilitando la identificación y trazabilidad y proporcionando controles y verificaciones contra productos falsificados o replicas.

El grabado láser es un proceso por el cual un rayo láser elimina físicamente una capa de material que expone una cavidad que revela una imagen perceptible por el usuario. En el caso de los sistemas láser de fibra, la generación del láser comienza por inyectar una intensa luz de los diodos en el extremo de los cables de fibra óptica impregnada con un elemento de tierra rara denominado iterbio. El iterbio en los cables de fibra óptica absorbe la energía del diodo de luz y luego la libera bajo la forma de fotones capaces de viajar por los cables ópticos. Los fotones que dejan los cables ópticos crean un rayo láser a una longitud de onda de 1062 nm. El proceso es rápido y la mayoría de los equipos de grabado láser funcionan en casi cualquier tipo de metal y en muchos plásticos técnicos.

Una de las aplicaciones más importantes del mercado industrial para el grabado láser es en el segmento de la identificación de seguridad. El grabado láser se revela como la opción ideal para la securización de tarjetas de crédito, documentos, tarjetas de identificación y otros artículos que requieran medidas de seguridad adicionales. Por ejemplo, en las tarjetas de identificación, los formatos de múltiples capas se utilizan para alterar el color de los pigmentos de la capa inferior sin afectar la superficie de la capa transparente. Esto asegura de que el producto sea seguro, produce imágenes y texto de alta calidad, y no se puede alterar, posee trazabilidad y también es totalmente personalizable según sean las necesidades existentes de cada organización.

Sin embargo, éste es sólo un aspecto de lo que el grabado láser puede ofrecer a las empresas industriales que buscan optimizar y mejorar su gestión y calidad. El grabado láser facilita el grabado de números de serie, fechas, horas, lotes, números de piezas, etiquetas, componentes, códigos de matriz de datos, símbolos y marcas comerciales, códigos específicos de la industria… El grabado láser ofrece una marca de la mayor calidad que la pueden leer escáneres de códigos de barra, escáneres RFID y otras herramientas de seguimiento de inventario. Además, los sistemas láser se pueden conectar a una red de fábrica como una manifestación de la “IIoT” o “Internet Industrial de las cosas”, lo que presenta nuevas posibilidades de mantenimiento de sistemas, monitoreo, operación, resolución remota de problemas y soporte para los productos.

El uso creciente de láseres industriales en la fabricación se puede apreciar en multitud de aplicaciones como procesamiento de materiales, micromaquinado, marcado y grabado realizados por láser. La tecnología láser permite que las industrias aporten un gran valor agregado a aquellos productos que elaboran. Podemos verlo en gran cantidad de ejemplos como son el grabado personalizado de nombres o logotipos, la aplicación simultánea de códigos de barras a múltiples productos, la incorporación de marcas de identificación para evitar falsificaciones, la producción de una variedad de marcas láser en diversos materiales, como metales desnudos, recubiertos, anodizados y revestidos, etc. En todos los casos, el trabajo de marcado y grabado se puede realizar con un altísimo nivel de detalle y gran precisión.

De esta forma, el grabado láser ha pasado a implantarse de manera definitiva como herramienta fundamental en todo proceso que implique identificación de piezas y artículos, controles de inventario, trazabilidad de productos, notificaciones de seguridad, etc, así como también sirve de gran ayuda en la gestión interna de la producción, almacenamiento y estocaje y prevención de pérdidas.

De este modo, gran cantidad de segmentos de la industria como la robótica, la impresión 3D, laboratorios, alimentación, logística, gestión de inventario, banca, seguridad, organismos oficiales del gobierno y el sector automotriz, hacen uso del marcado y grabado láser para proporcionar una capa adicional de seguridad y garantía.

Beneficios del grabado láser en el sector industrial

El uso del grabado láser en cuanto al grabado de marcas industriales ofrece una gran cantidad de ventajas y beneficios.

En primer lugar, el grabado láser puede ser aplicado en una gran cantidad de materiales rígidos y de gran durabilidad, como el metal, lo que incluye acero inoxidable, acero de herramientas y maquinaria, cobre, bronce, silicio, níquel, titanio, aluminio, aleaciones especiales, etc.

En segundo lugar, el grabado láser puede ser aplicado de forma automatizada a grandes cantidades de piezas o elementos a la vez o a gran cantidad de componentes en una línea de producción. Dependiendo del tamaño de las piezas y el tamaño del área de trabajo, la tecnología del grabado láser permite grabar cientos de piezas a la vez. Esto es una ventaja fundamental y especialmente importante a la hora de marcar tarjetas de identificación o grabar códigos de barras en piezas específicas que necesitan hacerse de forma rápida y precisa.

Por último, es frecuente que en la industria se manejen grandes piezas y elementos de gran peso y volumen que sean poco manejables y resulten incómodas y difíciles de grabar. Sin embargo, algunos equipos portátiles solventan estos problemas y permiten grabar hasta las piezas más grandes y colocadas en las posiciones más inaccesibles.

Un equipo de marcado para cada necesidad

Bien sea porque su producto precisa añadir una capa adicional de seguridad de cara a impedir fraudes o proteger la propiedad intelectual, o su industria sólo necesite acelerar el tiempo de grabado de códigos de barras u otras etiquetas de identificación en sus piezas y elementos específicos, SUCLISA INDUSTRIAL le proporciona los equipos de identificación y marcado adecuados que añadirán gran valor añadido a su producción, con una gran facilidad de uso y funcionalidad, de muy sencilla implantación en su cadena productiva y que no requieren un gran esfuerzo ni capacitación o formación específica.

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AMAESTRAMIENTO DE LLAVES: QUÉ ES Y CUÁNTOS TIPOS HAY

Entendemos por el término «amaestramiento» como aquella racionalización jerarquizada del empleo de llaves. También es frecuente referirnos a este término cuando un elemento o cerradura es abierto por más de una llave diferente, o lo que es lo mismo, existe una llave «polivalente» capaz de abrir varios elementos según un Plan de Cierre establecido.

 El amaestramiento de llaves consiste en una técnica donde se da preferencia a una llave para que pueda abrir diversas cerraduras, a pesar de que éstas tengan diferentes combinaciones.

Se trata de un planteamiento estratégico que permite estructurar y dar permisos a ciertos usuarios. Podemos decir que el amaestramiento de llaves, en esencia, se trata básicamente de un proceso de planificación, donde se estudia las cerraduras y basándose en su diseño se crean alternativas para crear una o más llaves. A la larga se trata de un sistema flexible, que permite a un determinado grupo de usuarios disponer de sus propios permisos dentro de una serie de puertas, lo que establece jerarquías, impidiendo que una llave maestra de primer nivel tenga los mismos privilegios que una llave maestra global con acceso libre a todas las cerraduras.

 

Los tipos más comunes de amaestramiento que podemos encontrar son:

AMAESTRAMIENTO SENCILLO: Este sistema facilita una llave maestra que abre todas las cerraduras del grupo amaestrado, a pesar de que cada cerradura pueda disponer de su propia llave. Un amaestramiento sencillo de llaves lo podemos encontrar en viviendas, urbanizaciones, escuelas, así como pequeños edificios de oficinas, locales y equipos industriales de cierta importancia.

AMAESTRAMIENTOS JERARQUIZADOS: Este tipo de amaestramiento se caracteriza por disponer de varios grupos formados por un número determinado de cerraduras abiertas con su llave propia, una submaestra de grupo y una maestra que abre todos los grupos de cerraduras.

Un ejemplo típico de este tipo de amaestramiento lo podemos encontrar en pequeñas instalaciones en las que los grupos están formados por las habitaciones y salas de una planta, existiendo una llave  submaestra por planta y una llave maestra general que es capaz de abrir todas las salas y resto de servicios.

INSTALACIONES DE CIERRE CENTRAL O TIPO PORTAL: Las urbanizaciones, edificios comunitarios y pabellones presentan varias puertas accesibles a todos los usuarios: generalmente la entrada del portal, ascensores, garaje, trasteros, salas, laboratorios, azoteas, etc… Cada usuario puede abrir estas puertas con la misma llave que sólo abre su vivienda o espacio de trabajo.

    1.  Esta sola y única llave sirve también para cualquier otra cerradura de su uso privativo.
    2.  Creando llaves propias de los accesos, podemos realizar su control particular como por ejemplo el uso de plazas de garaje alquiladas.

INSTALACIONES CON LLAVE GENERAL, MAESTRA Y CRUZADOS: Se trata éste de un amaestramiento especialmente indicado en grandes empresas y organismos, donde las competencias y las responsabilidades de cada empleado aparecen bien definidas. Una instalación de este tipo resuelve los problemas de cierre más diversos y más complejos. Aquí una sola llave abre, por ejemplo, todas las puertas o solamente una determinada, o todas las puertas de determinado departamento, o tan solo las puertas de todos los pasillos, o solamente los despachos, o las ciertos talleres y laboratorios… en definitiva, sólo abre aquella puerta o equipo que se especifique. Esto es posible gracias a la particularidad de este sistema que permite el cruce de combinaciones, de forma que una misma puerta o equipo pueda ser abierto por llaves maestras y llaves submaestras.

 

AMAESTRAMIENTO DE LLAVES: SISTEMA LOTO Y BLOQUEO DE EQUIPOS

 

El objetivo principal de un sistema de bloqueado/etiquetado, en inglés: Lockout/Tagout (LoTo), es garantizar la seguridad de los operarios de mantenimiento, de máquinas, electricistas y otras personas en contacto directo o indirecto con fuentes de energía.

Las fuentes de energía bloqueadas por uno o varios operarios simultáneamente NUNCA se deben poner en marcha.

En el sistema LoTo la llave individualizada cumple dos características esenciales:
– con el candado abierto, la llave está retenida y no puede separarse del candado.
– una vez cerrado el candado, sólo una llave, para mayor seguridad en posesión del propio operario de mantenimiento, puede abrir el candado.

Por idénticos motivos de seguridad las llaves maestras siempre deben guardarse en un lugar seguro y ser usadas por un único responsable conocedor del sistema LoTo.

Hay un total de cuatro opciones de amaestramiento para llaves de los candados de seguridad LoTo:

 

1. AMAESTRAMIENTO CON DISTINTAS LLAVES

Los candados se entregan «con distintas llaves». Esto significa que la llave de un candado no debería poder abrir otro candado distinto. Los candados convencionales usan cilindros de 5 o de 6 pasadores para ofrecer un alto nivel de seguridad. Los candados modernos mejoran la seguridad aumentando sustancialmente el número de posibles combinaciones. Ambos elementos, los cilindros y las llaves, están maquinados con precisión para cumplir la normativa más rigurosa.

Esto nos permite ofrecer un mayor número de llaves exclusivas que otros candados con el mismo número de pasadores, lo cual hace muy poco probable que reciba alguna vez un candado duplicado.

Para garantizar que cada candado es diferente, podemos registrar sus candados y asegurarnos de que cada candado que recibe es distinto de los demás (KD: Keyed Different).
Es la solución perfecta para aplicaciones sencillas de bloqueado/etiquetado (LoTo) con un número manejable de puntos de aislamiento de fuentes de energía.

*Los candados de cables compactos están disponibles con distintas llaves y con la misma llave como productos estándar.

 

2. AMAESTRAMIENTO CON LA MISMA LLAVE

Cuando tienen la misma llave, todos los candados de un conjunto determinado se pueden abrir con esa misma llave. Esta opción resulta ventajosa cuando se asignan varios candados a un mismo empleado (KA: Keyed Alike).

Es una buena solución para situaciones en que una sola persona es responsable de múltiples máquinas o fuentes de energía.

 

3. AMAESTRAMIENTO CON LLAVE MAESTRA

Se puede usar una llave maestra para abrir varios candados, aunque cada uno de ellos tenga su propia llave exclusiva. Esto permite a los supervisores retirar fácilmente un candado en casos de emergencia.

Con el fin de que los trabajadores conserven el control exclusivo, las llaves maestras deben guardarse en un lugar seguro al que solo pueda acceder miembros de la dirección (MK: Master Key).

 

4. AMAESTRAMIENTO CON GRAN LLAVE MAESTRA

Por último, el sistema de llave maestra se puede ampliar a varios equipos. De este modo, cada equipo tiene una llave maestra y todos los candados de todos los equipos se puede abrir con una «Gran» llave maestra, si es necesario (GMK: Grand Master Key).