MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS EN LAS ORGANIZACIONES

Los modelos de madurez permiten evaluar el grado de preparación de la organización para afrontar los eventos internos y externos a los que la organización está expuesta.  El modelo de madurez ayuda a cuantificar en el seguimiento, el grado de cumplimiento de los controles y su aporte a la eficacia general del sistema. La cuantificación de los resultados requiere una herramienta de medición que compile los datos y muestre de forma numérica y grafica el comportamiento de uno o más periodos, para hacer un análisis óptimo de la información.

Los indicadores aplicados al seguimiento de los riesgos, estructuran una base para conocer el comportamiento de las variables a medir en diferentes periodos; es por esto que los indicadores van de la mano con el seguimiento a la matriz de riesgos. Al agrupar todos los aspectos se obtiene como resultado la metodología de análisis adecuada para el seguimiento.

¿QUÉ ENTENDEMOS POR “MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS”?

Dentro de la estructura de empresas y organizaciones de todos los sectores productivos e industriales se valora cada vez más la efectiva y correcta gestión de riesgos como un proceso fundamental y estratégico dentro de su política empresarial, para no sólamente obtener rentabilidad y cumplir con la normativa aplicable a su sector, sino también garantizar su sostenibilidad y continuidad de manera prolongada en el tiempo.

Es preciso por tanto definir bien qué entendemos por madurez en la gestión de riesgos, qué modelos existen para medirla y qué preguntas debe hacerse una organización para saber de manera precisa en qué nivel se encuentra respecto a este proceso.

¿PERO QUÉ ES EXACTAMENTE LA MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS?

Con el término “madurez de gestión de riesgos” generalmente nos referimos al nivel de preparación del que dispone una organización en cuanto a la gestión de riesgos, es decir, indica el conocimiento que ésta tiene sobre este proceso y de qué manera lo implementa en los procesos de su organización.

En un sentido general, la madurez de gestión de riesgos permite a empresas y organizaciones conocer en qué punto se encuentran respecto al modo en que administran los diferentes riesgos a los que están expuestas.

¿POR QUÉ ES IMPORTANTE CONOCER EL NIVEL DE MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS DENTRO DE UNA ORGANIZACIÓN?

Una evaluación y un estudio riguroso sobre el nivel de madurez de riesgos ayuda a ver qué se está haciendo bien, qué elementos faltan por considerar y, partiendo de este punto, definir, estructurar e implementar acciones concretas que permitan lograr el mayor nivel de madurez en gestión de riesgos.

MODELOS DE MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS

Existen diferentes modelos que permiten evaluar el nivel de madurez de una organización en la gestión de sus riesgos. Algunos de estos son:

A. Índice de Madurez de Riesgo

Desarrollado en el año 2011 por Aon y The Wharton School de la Universidad de Pennsylvania, este índice permite a gerentes, directores y profesionales responsables de riesgos en general identificar cuáles son las áreas críticas en su proceso de gestión de riesgos a partir de la evaluación de prácticas relacionadas con el gobierno corporativo y la toma de decisiones.

En esta evaluación que propone el Índice de Madurez de Riesgo de Aon y The Wharton School se tienen en cuenta las siguientes diez características:

    1. Entendimiento y compromiso con la gestión de riesgos como un factor crítico para la toma de decisiones y para impulsar el valor a nivel de la junta.
    2. Un ejecutivo de nivel senior que impulse y facilite los procesos clave y el desarrollo de la gestión de riesgos.
    3. Transparencia en la comunicación de riesgos.
    4. Una cultura del riesgo que incentiva una completa participación y rendición de cuentas en todos los niveles de la organización.
    5. Identificación de los riesgos existentes y emergentes, utilizando datos e información internos y externos.
    6. Participación de los principales grupos de interés en el desarrollo de la estrategia de gestión de riesgos y en la definición de políticas.
    7. Recolección e incorporación formal de la información de riesgos operativos y financieros al proceso de toma de decisiones.
    8. Integración de información sobre la gestión de riesgos a los procesos de capital humano para incentivar un desempeño comercial sostenible.
    9. Uso de métodos de cuantificación sofisticados para entender el riesgo y demostrar el valor agregado mediante la gestión de riesgos.
    10. Pasar de enfocarse en evitar y mitigar los riesgos a apalancar el riesgo y las opciones de gestión del riesgo que extraen valor.

A partir de toda la información recogida, el nivel de madurez de la organización se califica en una escala de 1 a 5 de la siguiente manera:

    1. Nivel 1 o Nivel Inicial: la organización identifica y aborda los riegos, pero lo hace de forma aislada. El alcance del proceso de gestión de riesgos es limitado.
    2. Nivel 2 o Nivel Básico: el conocimiento, manejo y monitoreo de los riesgos clave de la organización es inconsistente. Las capacidades para gestionar los riesgos son limitadas, además, la información que se tiene de este proceso es informal.
    3. Nivel 3 o Nivel Definido: la organización aborda sus riesgos clave, hay capacidades para medirlos y administrarlos y monitorearlos, pero pueden haber inconsistencias al interior.
    4. Nivel 4 o Nivel Operativo: se conocen los principales riesgos de la organización y las actividades para abordarlos se ejecutan de manera consistente. La información sobre la gestión de riesgos se tiene en cuenta explícitamente para la toma de decisiones.
    5. Nivel 5 o Nieval Avanzado: la organización tiene una alta capacidad para identificar, medir, administrar y monitorear sus riesgos. La gestión de riesgos es dinámica y se adapta a los cambios, además, es considerada como un proceso que brinda ventajas competitivas.

B. Modelo de medición para auditores

El modelo de medición para auditores fue desarrollado en 2002 por Basil Orsini, quien fuera en su momento director de Auditoría Interna del Departamento de Recursos Humanos en Canadá. Este modelo centra la medición del nivel de madurez de gestión de riesgos en cinco aspectos principales:

    1. Cultura.
    2. Liderazgo y compromiso.
    3. Integración con los sistemas organizacionales.
    4. Habilidades en gestión de riesgos.
    5. Reporte y control.

A partir de la evaluación que se realiza para cada uno de estos puntos, los niveles de madurez identificados son:

    1. Incipiente: no se ha implementado formalmente un sistema de gestión de riesgos, la identificación o seguimiento de estos no es consciente.
    2. Conocido: aunque hay un sistema formal de gestión de riesgos, la administración de estos es dispersa, descentralizada y no hay una adecuada capacitación.
    3. Definido: se cumple con el sistema de gestión de riesgos establecido, hay políticas y procedimientos que involucran a toda la organización en este proceso.
    4. Administrado: la gestión de riesgos se desarrolla de forma adecuada y hay claridad sobre la tolerancia al riesgo por parte de la organización.
    5. Optimizado: la gestión de riesgos hace parte de la cultura organizacional, hay indicadores para su medición y monitoreo constante.

DISTINTAS PREGUNTAS NECESARIAS PARA CONOCER Y EVALUAR CORRECTAMENTE EL GRADO DE MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS

Al momento de realizar una evaluación para conocer cómo está la gestión de riesgos en la organización, que debe ser considerada como parte fundamental de todos los procesos, es fundamental tener en cuenta diferentes preguntas que engloban los aspectos más relevantes, por ejemplo, el gobierno, el proceso de gestión, las personas, la tecnología, el apetito de riesgo, las políticas y los procedimientos, entre otros.

Algunas de las preguntas que pertinentes para realizarse son:

    1. En el sistema de gestión de riesgos de la organización, ¿se aplican buenas prácticas para llevar a cabo este proceso?
    2. ¿La estructura de la organización permite una adecuada gestión de los riesgos? ¿Existe una unidad de riesgos o un comité encargado de estos asuntos?
    3. ¿La dirección de la empresa entiende la importancia de gestionar los riesgos? ¿Hasta qué punto está la dirección involucrada con este proceso?
    4. Para la toma de decisiones en la organización, ¿se tiene en consideración el monitoreo y seguimiento de riesgos?
    5. ¿Cómo se evalúan y monitorean los riesgos? ¿Qué indicadores se tienen para la gestión de riesgos? ¿El seguimiento a los riesgos se realiza de manera continua?
    6. ¿Se cuenta con herramientas tecnológicas para la identificación, evaluación, control y seguimiento adecuado y eficiente de los riesgos? Por ejemplo, mediante el empleo de un sistema de software adecuado que haga más sencilla la gestión de riesgos en las organizaciones.
    7. ¿Cómo se registran y comunican los eventos de riesgos? ¿Se realiza el registro y la comunicación de forma oportuna y constante?
    8. ¿La metodología definida por la organización para la gestión de riesgos está recogida en un manual o política? ¿Se sigue correctamente y de forma rigurosa?
    9. ¿Las políticas y manuales de gestión de riesgos se encuentran alineadas con los objetivos y valores de la organización? ¿Existen planes de capacitación y difusión que faciliten el entendimiento de la gestión de riesgos en toda la organización?

Todas estas preguntas conforman en realidad una guía para conocer el nivel de madurez de gestión de riesgos que tiene la empresa. El nivel al que se debe aspirar es al más alto (avanzado u optimizado) pues este demuestra que la gestión de riesgos se desarrolla de forma estructurada, sistemática y oportuna e involucra a todo el personal de la organización, y de esta forma es posible cumplir con los objetivos estratégicos y asegurar la continuidad del negocio en el largo plazo.

En síntesis, la madurez de gestión de riesgos permite conocer el nivel en el que las organizaciones identifican, evalúan, controlan y registran los riesgos asociados a su acividad productiva. 

 

¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS CÓDIGOS DE BARRAS?

Los códigos de barras comunican información importante sobre un producto específico. Por lo general, un código de barras tipo se compone de 12 dígitos bajo una serie de líneas negras gruesas y finas. El código de barras es un sistema de identificación y etiquetado muy establecido, cada día nos encontramos con códigos de barras aplicados en multitud de artículos, piezas y elementos, bien sea en la parte posterior de un libro, en el embalaje y envoltorio de un producto cualquiera, en las piezas de registro de una cadena de montaje… se podría que decir que sus aplicaciones son innumerables.

Los códigos de barras realizan distintas funciones de identificación muy relevantes, como puede ser comunicar todo tipo de información de los productos, el registro de la venta del artículo, el envío de información de seguimiento y trazabilidad del producto,…

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IDENTIFICACIÓN DEL PAÍS E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE

La primera pieza de información que comunica un código de barras es el país donde se fabricó el producto. Por lo general, las dos primeras cifras en un código de barras aportan información sobre este dato, si bien es cierto que algunos países disponen de códigos de tres dígitos, como Alemania (en este caso, presentan números desde 400 a 440). Y algunos otros ejemplos presentan los números 00 a 13, representando distintas partes de Canadá y Estados Unidos.

Después de estas primeras cifras, el código de barras comunica el fabricante. Los cuatro dígitos a continuación en un código de barras (después del código de país de dos o tres dígitos, como se ha señalado) representan el fabricante. En aquellos países que utilizan códigos de tres dígitos para indicar el país de origen, utilizan sólo tres dígitos para representar el fabricante. De esta forma, quien analiza el código de barras puede realizar un perfecto seguimiento de dónde vino el artículo y quién lo fabricó. El código de barras también permite a la empresa ver dónde se encuentran sus productos.

IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y SEGUIMIENTO DEL MISMO

Los seis últimos dígitos que podemos ver en el código de barras nos aportan información y datos sobre qué producto es. Cada elemento obtiene un código de barras único e incluso distintos tamaños del mismo artículo disponen de un código único.

La identificación del producto tiene como función dos propósitos principales; una empresa que aplique un código de barras de esta forma puede llegar a realizar un seguimiento preciso de la cantidad que vende de un producto y realizar un estudio bastante fiable de la subida y caída en la popularidad de sus artículos. Esto permite también a la empresa poder estar actualizada respecto a los rendimientos conseguidos en cuanto a ventas y determinar cuáles son los productos que precisan aumentar la producción.

Por otro lado, el código de barras permite también a las tiendas y distintos puntos de venta intermedios y finales centrarse en su cliente de forma rápida y precisa. El código de barras de exploración coloca toda la información en un sistema de registro computerizado y marca el precio. Con un breve análisis y en pocos pasos, la transacción está completa. Las tiendas a su vez también pueden utilizar los códigos de barras para realizar un seguimiento de inventario y asegurarse de que todos los artículos se contabilizan.

COMUNICACIÓN CON LOS ORDENADORES

Las líneas que componen el código de barras fueron diseñadas para permitir una comunicación concreta con los ordenadores. Cuando un escáner pasa sobre un código de barras, interpreta las líneas negras como información. El ordenador puede transmitir esta información en una pantalla y también puede almacenar la información de seguimiento. Los códigos de barras son un lenguaje binario formado por líneas en blanco y negro, de distinto grosor, que proporcionan información útil sobre el artículo al proveedor, distribuidor, consumidor y comerciante. A su vez, los números impresos se encuentran debajo del código de barras para permitir que la información se introduzca manualmente en un motor de búsqueda o en un equipo informático.

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¿CUÁL ES LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE UN CÓDIGO DE BARRAS Y PARA QUÉ SIRVE EXACTAMENTE?

Cómo hemos indicado anteriormente, podemos encontrar códigos de barras de muchos tipos aplicados a toda clase de envases y envoltorios. Su codificación se encuentra administrada por la entidad internacional GS1, que se encarga de homogeneizar y estandarizar los códigos GTIN y hacerlos únicos y universales, e incorpora la nomenclatura GTIN8, GTIN12, GTIN13, GTIN14 GS1 128.

Existen distintos tipos: Los más comunes son los lineales y los 2D, y entre estos últimos, los más habituales que podemos encontrar que que gozan de cada vez mayor implantación son los CODIGOS QR, muy extendidos y que son capaces de codificar cientos y cientos de bytes.

UTILIDAD

Relación Comerciante-Fabricante: Reconoce e identifica un artículo desde cualquier punto de la cadena de abastecimiento desde su creación al punto de venta. Nos indica la trazabilidad del producto, en qué lugar se encuentra.

Un código de barras permite así unas transacciones más agiles y eficientes entre el comerciante y el fabricante, minimizando errores y facilitando detalles de la actividad de entradas y salidas, inventarios, controles de stock, generación de tíckets y etiquetas,…

Por su parte, frente al consumidor del artículo, producto o servicio, facilita multitud de acciones, desde operaciones bancarias (como el pago de recibos), pasando por relaciones con organismos y entidades de todo tipo, como el sistema sanitario, hacienda pública, etc.

LECTURA

Un código de barras puede ser leído e interpretado mediante sistemas lectores láser u otro tipo de dispositivo móvil de lectura. También podemos descifrar su significado; estos son los valores numéricos del más estandarizado EAN13 que es utilizado en la venta al por menor y por unidades:

– 2 primeros números corresponden al fabricante o distribuidor. AECOC asigna el 84 para España.

– 5 números siguientes son para la empresa, y es asignado por GS1

– 5 últimos números son para el producto en concreto, y lo asigna el fabricante

La última cifra, por su parte, es un digito de control

TIPOS DE CÓDIGOS DE BARRAS

Cada sector productivo dispone de un código estándar, y existen distintos formatos según el país, dentro de los diferentes formatos. Así, los códigos ISBN son utilizados para periódicos y libros, los códigos EAN 8 se aplican en el sector tabaquero, los códigos Dun14 (fácilmente reconocibles por estar enmarcados en color negro) son empleados para unidades de distribución, los códigos EAN 128 se usan generalmente por empresas de logística para identificar palés, etc.

CÓDIGOS DE BARRAS 1D Y 2D: ¿POR QUÉ Y PARA QUÉ SIRVEN LOS CÓDIGOS DE BARRAS?

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Los códigos de barras tradicionales representan sistemáticamente los datos variando los anchos y las distancias de las líneas paralelas, y pueden denominarse lineales o unidimensionales (1D). Posteriormente, se desarrollaron variantes bidimensionales (2D), utilizando rectángulos, puntos, hexágonos y otros patrones geométricos, llamados códigos de matriz o códigos de barras 2D, aunque no utilizan barras como tales. Los códigos de barras 2D ofrecen una mayor densidad de datos, de modo que normalmente se pueden poner más datos en un código de barras 2D.

Inicialmente, los códigos de barras sólo eran escaneados por escáneres ópticos especiales llamados lectores de códigos de barras. Más tarde, el software de aplicación estuvo disponible para los dispositivos que podían leer imágenes, como los teléfonos inteligentes con cámaras.

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APLICACIONES Y VENTAJAS DE LAS IMPRESORAS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA

La impresión por transferencia térmica es con frecuencia la solución disponible más eficiente y fiable para imprimir datos variables en tiempo real, como fechas de caducidad, códigos de barras, control numérico, datos de contacto, etc. De esta manera es posible imprimir fácilmente cualquier tipo de etiqueta bajo demanda, en el lugar que quiera y cuando quiera. Las impresoras de transferencia térmica son muy sencillas de utilizar, imprimen etiquetas duraderas y de alta calidad de forma rápida, y con un sencillo mantenimiento y un reducido coste estas impresoras ahorrarán a su negocio valiosos recursos como tiempo y dinero.

DATOS VARIABLES IMPRESOS DE MANERA EFICIENTE Y FLEXIBLE

Las impresoras de transferencia térmica permiten la impresión inmediata de etiquetas individuales, sin ser necesaria la impresión de decenas o cientos de ellas, así como también permiten la impresión de etiquetas de datos variables (contadores, información variable, etc.). Esto permite gestionar de un modo eficaz las necesidades de impresión, especialmente en aquellas empresas que se ocupan de fabricar un gran número de productos diferentes y con distintas presentaciones.

No obstante, aún encontramos a día de hoy empresas y organismos que no utilizan impresoras de este tipo para la impresión de sus etiquetas y las adquieren ya impresas previamente. O encontramos empresas que únicamente imprimen lotes, fechas de consumo preferente y otro tipo de datos sin hacer un uso intensivo de las posibilidades de impresión de datos variables que permiten las impresoras de transferencia térmica.

Estos son algunos ejemplos de los datos que se imprimen habitualmente y que con frecuencia cambian en cada etiqueta.

· Ingredientes, alérgenos, números de lote
· Contadores seriados, números de serie
· Fechas de envasado o fechas de caducidad o consumo preferente
· Dirección, datos de usuario, etc.

La regulación y normativa actuales en sectores tan sensibles como la alimentación requieren una exigente trazabilidad de los productos, estando ligado a la impresión de datos únicos para cada producto para permitir adecuadamente esa trazabilidad.

ETIQUETADO RFID

RFID o identificación por radiofrecuencia (en inglés, Radio Frequency Identification) se trata de un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remotos que usa dispositivos denominados etiquetas, tarjetas o transpondedores RFID. El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio. Las tecnologías RFID se agrupan dentro de las denominadas Auto ID (automatic identification, o identificación automática).

Las etiquetas RFID (RFID tag) son unos pequeños dispositivos similares a una pegatina, capaces de ser adheridas a un producto, un animal o una persona. Contienen antenas para poder recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID. Podemos hacer una distinción general entre etiquetas RFID pasivas y actvas; las etiquetas pasivas no necesitan alimentación eléctrica interna, mientras que las activas sí lo requieren.​ Una de las ventajas del uso de radiofrecuencia (frente a otras opciones como los infrarrojos) es que no se requiere visión directa entre emisor y receptor.

Empleo de etiquetas RFID

El empleo de etiquetas RFID frecuentemente va ligado a la impresión de datos únicos para cada etiqueta. El dato codificado varía y esa información, o parte de ella, suele ir impresa en alguna parte de la etiqueta. En sectores como el comercio textil se tiende a que cada unidad de cada artículo sea única, así dos camisas de la misma talla, color y modelo aparecerán codificados de distinta forma aunque el código de venta asignado sea el mismo.

La utilización de programas especializados de diseño de etiquetas, cada vez más versátiles y avanzados, facilita la impresión de cualquier tipo de etiqueta utilizando información de bases de datos, ERPs como SAP o ORACLE, básculas o balanzas, hojas de cálculo, datos introducidos por el usuario, etc. Además, permite automatizar los procesos, controlar qué y cuándo se imprime, e imprimir vía web independientemente del sistema operativo.

 

GESTIÓN EFICAZ DE LAS NECESIDADES DE IMPRESIÓN EN LA EMPRESA

Impresión de etiquetas de diferenes formatos, tamaños y materiales; las impresoras de transferencia térmica permiten la impresión de etiquetas de distinto tamaño sin la necesidad de grandes tiempos de espera. Cambiar de tamaño de etiqueta o de formato es una operación muy sencilla, que por lo general consiste en colocar adecuadamente el rollo de etiquetas adecuado y enviar la información pertinente a imprimir.

A su vez, muchos usuarios utilizan con frecuencia etiquetas de diferentes materiales para aplicaciones o productos distintos. Al igual que sucede con etiquetas de distintos tamaños, en las impresoras de transferencia térmica pasar de un material a otro es tan sencillo como colocar adecuadamente el rollo de etiquetas y enviar la información a imprimir. Los materiales térmicos se imprimen directamente aplicando calor, pero el resto de materiales requieren de una tinta, el ribbon, para ser impresos. Existe en el mercado un ribbon apropiado para
cada aplicación y para cada material.

Impresión inmediata; la impresión de las etiquetas de tranferencia térmica por parte del usuario final es inmediata, desde tan solo una etiqueta hasta cientos e incluso miles de ellas. Por contra, los usuarios que utilizan etiquetas preimpresas deben adecuarse a los tiempos de suministro de sus proveedores, y frecuentemente deben adaptarse además a unos pedidos mínimos, por lo que es posible que se den faltas de stock en algunos momentos determinados.

 

APLICACIONES DE LA IMPRESIÓN TÉRMICA EN LA INDUSTRIA Y EMPRESAS

·Alimentación: El uso de impresoras de transferencia térmica nos permite utilizar una etiqueta con el fondo preimpreso para imprimir las etiquetas de producto cuando se necesiten.
Si lo deseamos podemos cambiar en cada etiqueta: ingredientes, alérgenos, fechas de consumo preferente, números de lote, códigos de barras, etc. Un mismo tipo de etiqueta nos puede servir para la impresión de distintos productos. p.ej distintos tipos de sándwich o platos precocinados.

·Comercio Textil: A diario es impreso, con impresoras de este tipo tanto, en origen de la prenda como en la tienda multitud de datos variables. La información que nos indica cómo lavar la prenda, dónde se ha fabricado la prenda o la información de la empresa que la comercializa. La etiqueta con la información de talla, color, modelo, precio de la prenda, con el nuevo precio durante las rebajas. Cada vez se utilizan más las etiquetas RFID.

·Jardinería: Cada planta puede identificarse unitariamente de acuerdo a sus características, permitiendo la trazabilidad y cumplimientos de los requisitos legales. Además de facilitar los cambios en la información impresa en cada etiqueta. El uso de una etiqueta neutra para su impresión en origen o en tienda nos permite tener siempre un producto perfectamente etiquetado. Para soportar condiciones meteorológicas adversas se utiliza una combinación de etiqueta y ribbon especiales que aportan una alta resistencia de la impresión.

·Transporte y Logística: Las etiquetas de envío posiblemente sean las más conocidas por el usuario final. Millones de etiquetas son impresas a diario en empresas de comercio electrónico, industria, empresas de mensajería y logística, etc.
El uso de impresoras térmicas permite una mayor agilidad y rentabilidad en los procesos, así como la automatización de muchos procesos gracias a los aplicadores de etiquetas.

·Supermercados: En este sector la utilización de etiquetas de transferencia térmica está especialmente extendido. Resulta complicado comprar un producto a granel sin utilizar una impresora térmica. Cada una de las etiquetas con el peso y el precio de los productos que adquirimos a diario en carnicerías, pescaderías y fruterías son impresas de modo unitario con impresoras térmicas, bien integradas en la propia balanza o conectadas a ésta.

·Industria Química: Si bien los productos para gran consumo no hacen uso de las impresoras de transferencia térmica, multitud de pequeños fabricantes sí que las utilizan diariamente. Las pequeñas producciones de un gran número de productos en envases diferentes hacen que la impresión de la etiqueta de producto resulte mucho más económica con una impresora de este tipo, permitiendo además la impresión inmediata justo cuando se necesitan. Para soportar el contacto con estos productos se utilizan frecuentemente combinaciones de cinta y papel de alta resistencia.

·Frutas y Verduras: Los supermercados requieren a los productores que las frutas y verduras cuya venta no es por peso vengan etiquetadas de origen.
El productor, la cooperativa o la empresa que lo comercializa utiliza una impresora de transferencia térmica para imprimir las etiquetas de cada producto. En ocasiones solo se imprime el lote y en otras la totalidad de la etiqueta, dependiendo del volumen del producto comercializado y de los requisitos del supermercado.

·Industria Cárnica: En mataderos y salas de despiece la carne es etiquetada para permitir su trazabilidad utilizando impresoras de transferencia térmica. Posteriormente el producto es etiquetado para su venta al consumidor, indicando producto, peso, precio, etc. Los fabricantes de embutidos pueden utilizar una misma etiqueta para imprimir sobre ella todos los productos comercializados, sin necesidad de tener un gran número de etiquetas en stock.

·Pescados: La legislación actual precisa que el pescado debe estar correctamente identificado en el puesto de venta con una etiqueta que indique zona de captura, especie, etc. Las propias lonjas o empresas distribuidores utilizan las impresoras para la impresión de las etiquetas que identifica cada caja y que es utilizada en el punto de venta.

·Sanidad: Las impresoras térmicas son utilizadas a diario en hospitales para la identificación de pacientes con brazaletes, de los menús, de la medicación y de las muestras de los pacientes.
La impresión de datos variables en las pulseras de identificación de los pacientes incrementa la seguridad al permitir una rápida comprobación del paciente.

·Sector bodeguero: Las impresoras de transferencia térmica resultan de gran ayuda para la impresión de pequeñas tiradas de etiquetas (impresión de contras en distintos idiomas, personalización de la etiqueta para exportación, personalización de etiquetas para eventos, etc.), para el seriado de las etiquetas de las denominaciones de origen y para la identificación de las botellas y cajas de vino.

·Cerveza Artesanal: En los últimos años hemos visto el nacimiento de un creciente número de fabricantes de cervezas artesanales que han dinamizado fuertemente el sector con la incorporación de multitud de nuevas cervezas. Las impresoras de transferencia térmica resultan de gran ayuda para la impresión de pequeñas tiradas de etiquetas (impresión de contras en distintos idiomas, personalización de la etiqueta para exportación, personalización de etiquetas para eventos, etc.) y para la identificación de las botellas y las cajas de cerveza.

·Sector Aceitero: Multitud de pequeñas almazaras se han lanzado a comercializar su producción de aceite, así en el mercado encontramos pequeñas producciones premium y gourmet. El uso de impresoras de transferencia térmica sobre tan solo uno o dos modelos de etiquetas preimpresas nos permite la producción de estos productos bajo demanda, la impresión de etiquetas en cualquier idioma para su exportación o comercialización en zonas turísticas, la personalización para restaurantes con motivo de las regulaciones existentes sobre el uso de envases no rellenables, además de los habituales del proceso logístico.

·Sector Cosmético: Los pequeños laboratorios pueden imprimir las etiquetas de todos los productos en sus distintas presentaciones gracias a las impresoras de transferencia térmica.
La impresión del volumen del envase, información del fabricante, nombre del producto, ingredientes puede ser realizada sobre etiquetas sintéticas permitiendo una gran durabilidad y resistencia a los distintos componentes del producto

·Industria Electrónica: Cualquier producto electrónico que tengamos en casa o en el trabajo contiene varias etiquetas impresas con impresoras de este tipo que identifican el producto o los distintos componentes o el software que contienen. La impresión de números de serie únicos para cada producto, información sobre las licencias del software, de las especificaciones, etc son impresas en fábrica o en los centros de ensamblado. Los datos variables que incorporan estas etiquetas permiten gestionar de un modo sencillo cualquier tipo de intervención.

·Sector Automoción: Todas las piezas que componen un automóvil son identificadas en fábrica o durante la fabricación del automóvil.
Etiquetas con datos variables que identifican el vehículo o determinados elementos serán utilizadas durante toda la vida útil del vehículo, por lo tanto requieren ser impresas con materiales que soporten estas condiciones.

·Producción de Neumáticos: Las actuales regulaciones obligan a una correcta identificación de los neumáticos de todos los vehículos.
Las impresoras de transferencia térmica permiten utilizar unificar en una sola etiqueta todos los productos fabricados, permitiendo así una fácil identificación de las características del neumático por parte del usuario final en el punto de venta.

·Electrodomésticos: Además de las etiquetas propias de cualquier dispositivo electrónico (características, número de serie, especificaciones, etc.) los electrodomésticos utilizados en nuestras cocinas deben incluir una etiqueta que permita al usuario final conocer la clasificación energética, eficiencia energética, consumo de agua, ruido, etc.
Los fabricantes utilizan un único formato de etiqueta para cada tipo de electrodoméstico que gracias a las impresoras de transferencia térmica permiten su impresión en el momento de la fabricación asegurando así el cumplimiento de las normativas legales.

·Industria del Metal: Los fabricantes de bobinas de metal o ferralla identifican sus productos de manera unitaria con las etiquetas impresas al finalizar la fabricación gracias a las impresoras de este tipo. Las etiquetas permiten conocer las características y especificaciones del producto así como hacer la trazabilidad del mismo si fuera necesario gracias a los datos variables que incluyen. Habitualmente se almacenan en almacenes que incluso pueden estar a la intemperie por lo que necesitan que la etiqueta aguante condiciones de sol o humedad sin emborronarse.

·Industria Aeronáutica: Al igual que con la industria del automóvil o la industria electrónica los distintos componentes de un avión son debidamente identificados durante la fabricación mediante una serie de etiquetas con información sobre sus características, fechas de revisiones o sustitución impresas mediante impresoras de transferencia térmica.
Durante las revisiones programadas la información de estas etiquetas es de gran utilidad para garantizar la seguridad.

·Administración Pública: A pesar de la evolución a la administración pública sin papeles todavía es necesario presentar una gran cantidad de documentos. Estos documentos son identificados en el momento del registro con una etiqueta con datos únicos para dicho documento. El uso de impresoras de transferencia térmica por parte de los registros facilita la correcta gestión de la documentación y su posterior seguimiento electrónico

En cuanto a la gestión de requerimientos, sanciones y multas, la mayoría de los ayuntamientos de las ciudades han establecido un sistema de aparcamiento regulado, esto ocasiona la necesidad de gestionar las infracciones que se cometan. Las impresoras térmicas imprimen la información sobre la sanción y el vehículo sancionado. Las fuerzas de seguridad locales y estatales también hacen uso de las impresoras térmicas portátiles para sancionar las infracciones.

·Sector Servicios: Los servicios técnicos encargados de realizar las tareas de mantenimiento de instalaciones de agua, gas, electricidad, televisión por cable o sistemas de seguridad utilizan las impresoras térmicas portátiles para la impresión de la documentación que entregan al cliente una vez finalizada la instalación o revisión. Los centros de reparación hacen uso de impresora de este tipo para controlar el proceso de reparación.

·Reserva de entradas y Ticketing: La impresión de entradas es uno de los usos más habitual de impresoras térmicas con las que todos nos encontramos. Cines, teatros, museos, salas de conciertos, festivales, eventos deportivos y todo tipo de espectáculos imprimen a diario miles de entradas o pulseras para controlar el acceso a cualquier evento o recinto.

 

VENTAJAS DE LAS IMPRESORAS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA

· Las impresoras de transferencia térmica son la solución más eficiente, rentable y fiable para imprimir etiquetas con datos variables.

· Impresoras perfectamente adaptadas para trabajar en entornos industriales.

· Excelente calidad y durabilidad, las impresoras de transferencia térmica pueden producir imágenes en alta resolución, en función de la cinta utilizada ofrece excelentes niveles de resistencia a la abrasión, luz, temperatura, solventes, etc.

· Impresión bajo demanda, exactamente lo que quiera, cuando quiera

· Tiempos de impresión rápidos, y alta velocidad de procesamiento de datos, al tiempo que proporcionan la mejor fiabilidad para las aplicaciones más críticas.

· Fácil mantenimiento, sustitución de piezas clave sin herramientas, como el cabezal y el platen, además la cinta de impresión protege el cabezal durante más tiempo.

· Más opciones de soportes de impresión, las impresoras de transferencia térmica pueden imprimir en una amplia gama de materiales como, papel, sintéticos , textiles, etc.

· En general, las impresoras de transferencia térmica pueden crear etiquetas de alta calidad y duraderas a la vez que le ahorran tiempo y dinero a su empresa.

 

MARCADO LÁSER PARA LA INDUSTRIA FARMACEUTICA

Sin lugar a dudas, si existe una industria donde podemos asegurar que la trazabilidad y la seguridad de los procesos productivos implicados en su fabricación y seguimiento resultan fundamentales, es la industria farmacéutica. Resultado de ello, son todo el conjunto de directivas de obligado cumplimiento adoptadas por la Unión Europea, Estados Unidos y otros países y organismos para su correcta identificación y la trazabilidad precisa de productos farmacéuticos.

A medida que en el sector farmacéutico continúan evolucionando las necesidades de serialización, la gestión de datos se vuelve cada vez más compleja y crucial. Las innovaciones en las soluciones de marcado, etiquetado y codificación permiten a las empresas cumplir con la normativa y, al mismo tiempo, operar con el amplio y variado abanico de clases y sistemas de envasado empleados en el sector.

El envasado de productos farmacéuticos es una técnica compleja y especializada que requiere una codificación variable de la más alta calidad y que satisfaga los requerimientos de legibilidad y contraste más exigentes, acorde con las más rigurosas normativas de trazabilidad del sector.

Así, la trazabilidad se trata de la forma más efectiva para asegurar y controlar la distribución eficiente de productos farmacéuticos, constituyéndose a la vez en un instrumento fundamental para enfrentar el tráfico ilegal y la falsificación de medicamentos.

Se estima que alrededor de un alto porcentaje de todos los productos farmacéuticos de la cadena de suministros mundial son falsificaciones; sólo en países en vías de desarrollo, se calcula que en torno a un 10 y un 30% de los medicamentos vendidos son falsos o de dudoso origen.

Así las cosas, esta situación pone en riesgo la vida de los pacientes cada día, y existen responsabilidades sociales y costosas demandas asociadas a los medicamentos y productos médicos falsificados que proliferan en el mercado. Se hace imprescindible que todos los productos médicos y farmacéuticos sean originales y se pueda realizar un seguimiento de ellos a lo largo de la cadena de suministros, desde el fabricante hasta el cliente final. El láser es una solución de marcado idónea para minimizar la amenaza que plantean las falsificaciones y garantizar que el producto presente un código permanente y visible durante toda su vida útil.

 

De este modo, partiendo de la identificación y mediante el registro en tiempo real de cada instancia de la distribución, finalizando con la validación por parte del paciente, se obtiene la totalidad de la información acerca del origen, el proceso logístico y consumo de un medicamento en particular, por ejemplo:

  • Marcaje de producto para evitar las falsificaciones.
  • Marcaje de códigos Datamatrix 2D según normas del sector.
  • Codificación de fechas y lotes de producción.
  • Marcaje para gestión integral de trazabilidad.
  • Codificación y personalización de etiquetas de producto.
  • Codificación de envases, cajas, estuches,…

Con un correcto y eficiente sistema de marcaje y etiquetado de productos farmacéuticos, la demanda de controles de calidad se incrementa considerablemente. Ya no resulta suficiente el marcaje de etiquetas y envases ya que para cumplir la normativa UDI, los productos reutilizables de clase II y clase III deben presentar un marcado directo. Un marcado incorrecto o no legible puede ocasionar graves consecuencias tanto para el usuario del producto final como para el fabricante.

VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO, UNA FASE NECESARIA

La verificación de los productos farmacéuticos consiste en una comparación de los datos del producto en el envase con el correspondiente registro en la base de datos. Por lo general, es muy frecuente que se efectúen las siguientes comprobaciones:

  • El registro existe y coincide con los datos del envase (protección frente a posibles falsificaciones)
  • El registro del producto aparece como prescrito
  • El registro muestra advertencias y anotaciones importantes a considerar

Cada producto y su envase tienen que poder ser identificados inequívocamente desde el mismo proceso de fabricación hasta la administración al usuario final.

Todas estas exigencias se pueden cumplir fácilmente implementando un marcado láser preciso y duradero. Desde hace tiempo existen en el mercado diferentes opciones y sistemas de marcado láser que aumentan sus prestaciones y mejoran la calidad del marcaje, garantizando una óptima trazabilidad.

UN MARCADO EFICAZ CON GARANTÍAS

¿Por qué el sistema de marcado con láser es especialmente efectivo en la industria farmacéutica?

La tecnología de radiación láser de los sistemas de marcado es una herramienta limpia y precisa. El marcado láser puede ser utilizado sobre prácticamente cualesquiera que sean los diferentes tipos de materiales utilizados en la industria farmacéutica: ampollas, jeringuillas, frascos, botes y recipientes de cristal, cajas de cartón, blisters y embalajes de plástico, envoltorios de resinas, embalajes de aluminio….

Mediante el marcado láser, toda aquella información relevante asociada al producto, como el número de lote, fecha de fabricación, fecha de caducidad y otras muchas variables a integrar pueden ser impresas en alta calidad y resolución sobre diversos tipos de material. Para la impresión del producto no se necesitan máscaras, plantillas o herramientas de corte, sino que el contenido del marcado se transfiere directamente desde el ordenador o equipo al sistema de marcado láser. De esta manera, pueden ser marcados de forma rápida y flexible los datos de los productos en tiempo real.

La información del producto puede ir encriptada en un código de barras, utilizando diferentes codificaciones, por ejemplo, CQR Code, Data Matrix, GS1-RSS, CODE 128…

VENTAJAS DEL MARCADO LÁSER EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA

La tecnología de marcado láser aplicada en la industria farmacéutica supone múltiples ventajas, como poder disponer de un marcado permanentemente y de alta calidad en todo tipo de envases y elementos como jeringuillas, tapones de viales, ampollas, cartuchos…. Además de una extraordinaria legibilidad y una alta resolución gráfica incluso para los marcados más pequeños, la tecnología de marcado láser ofrece una muy alta durabilidad mecánica.

Las ventajas de esta tecnología de marcado láser en la industria farmacéutica, en resumen, son muchas y variadas;

  • trazabilidad 100% del envase primario
  • protección contra falsificaciones y plagios
  • excelente legibilidad del envase
  • permite el marcado individual
  • la lectura es automatizada
  • la integridad del producto no se ve comprometida
  • resistencia a altas o bajas temperaturas
  • resistente a la radiación UV
  • durabilidad química y mecánica

SOLUCIONES DE SUCLISA INDUSTRIAL EN MARCADO Y GRABADO LÁSER

SUCLISA INDUSTRIAL le proporciona los equipos de identificación y marcado láser adecuados que añadirán gran valor añadido a su producción, con una gran facilidad de uso y funcionalidad, de muy sencilla implantación en su cadena productiva y que no requieren un gran esfuerzo ni capacitación o formación específica.

Si le interesa recibir más información acerca de nuestros sistemas de marcado y grabado láser industriales póngase en contacto con nosotros y le ayudaremos a encontrar la mejor opción para su empresa o producto.

www.suclisaindustrial.com

GRABADO Y MARCADO LÁSER EN EL SECTOR INDUSTRIAL: BENEFICIOS Y VENTAJAS

La capacidad de personalizar artículos específicos, proteger la propiedad intelectual y agregar un mayor nivel de seguridad está conduciendo al crecimiento de la implantación de soluciones de marcado y grabado láser para aplicaciones industriales.

El empleo de esta tecnología va mucho más allá del uso de pequeñas empresas que quieren agregar un código, logotipo o marca específica a sus productos. El grabado láser y la codificación ofrecen la garantía de dejar marcas permanentes sobre un artículo del segmento industrial, facilitando la identificación y trazabilidad y proporcionando controles y verificaciones contra productos falsificados o replicas.

El grabado láser es un proceso por el cual un rayo láser elimina físicamente una capa de material que expone una cavidad que revela una imagen perceptible por el usuario. En el caso de los sistemas láser de fibra, la generación del láser comienza por inyectar una intensa luz de los diodos en el extremo de los cables de fibra óptica impregnada con un elemento de tierra rara denominado iterbio. El iterbio en los cables de fibra óptica absorbe la energía del diodo de luz y luego la libera bajo la forma de fotones capaces de viajar por los cables ópticos. Los fotones que dejan los cables ópticos crean un rayo láser a una longitud de onda de 1062 nm. El proceso es rápido y la mayoría de los equipos de grabado láser funcionan en casi cualquier tipo de metal y en muchos plásticos técnicos.

Una de las aplicaciones más importantes del mercado industrial para el grabado láser es en el segmento de la identificación de seguridad. El grabado láser se revela como la opción ideal para la securización de tarjetas de crédito, documentos, tarjetas de identificación y otros artículos que requieran medidas de seguridad adicionales. Por ejemplo, en las tarjetas de identificación, los formatos de múltiples capas se utilizan para alterar el color de los pigmentos de la capa inferior sin afectar la superficie de la capa transparente. Esto asegura de que el producto sea seguro, produce imágenes y texto de alta calidad, y no se puede alterar, posee trazabilidad y también es totalmente personalizable según sean las necesidades existentes de cada organización.

Sin embargo, éste es sólo un aspecto de lo que el grabado láser puede ofrecer a las empresas industriales que buscan optimizar y mejorar su gestión y calidad. El grabado láser facilita el grabado de números de serie, fechas, horas, lotes, números de piezas, etiquetas, componentes, códigos de matriz de datos, símbolos y marcas comerciales, códigos específicos de la industria… El grabado láser ofrece una marca de la mayor calidad que la pueden leer escáneres de códigos de barra, escáneres RFID y otras herramientas de seguimiento de inventario. Además, los sistemas láser se pueden conectar a una red de fábrica como una manifestación de la “IIoT” o “Internet Industrial de las cosas”, lo que presenta nuevas posibilidades de mantenimiento de sistemas, monitoreo, operación, resolución remota de problemas y soporte para los productos.

El uso creciente de láseres industriales en la fabricación se puede apreciar en multitud de aplicaciones como procesamiento de materiales, micromaquinado, marcado y grabado realizados por láser. La tecnología láser permite que las industrias aporten un gran valor agregado a aquellos productos que elaboran. Podemos verlo en gran cantidad de ejemplos como son el grabado personalizado de nombres o logotipos, la aplicación simultánea de códigos de barras a múltiples productos, la incorporación de marcas de identificación para evitar falsificaciones, la producción de una variedad de marcas láser en diversos materiales, como metales desnudos, recubiertos, anodizados y revestidos, etc. En todos los casos, el trabajo de marcado y grabado se puede realizar con un altísimo nivel de detalle y gran precisión.

De esta forma, el grabado láser ha pasado a implantarse de manera definitiva como herramienta fundamental en todo proceso que implique identificación de piezas y artículos, controles de inventario, trazabilidad de productos, notificaciones de seguridad, etc, así como también sirve de gran ayuda en la gestión interna de la producción, almacenamiento y estocaje y prevención de pérdidas.

De este modo, gran cantidad de segmentos de la industria como la robótica, la impresión 3D, laboratorios, alimentación, logística, gestión de inventario, banca, seguridad, organismos oficiales del gobierno y el sector automotriz, hacen uso del marcado y grabado láser para proporcionar una capa adicional de seguridad y garantía.

Beneficios del grabado láser en el sector industrial

El uso del grabado láser en cuanto al grabado de marcas industriales ofrece una gran cantidad de ventajas y beneficios.

En primer lugar, el grabado láser puede ser aplicado en una gran cantidad de materiales rígidos y de gran durabilidad, como el metal, lo que incluye acero inoxidable, acero de herramientas y maquinaria, cobre, bronce, silicio, níquel, titanio, aluminio, aleaciones especiales, etc.

En segundo lugar, el grabado láser puede ser aplicado de forma automatizada a grandes cantidades de piezas o elementos a la vez o a gran cantidad de componentes en una línea de producción. Dependiendo del tamaño de las piezas y el tamaño del área de trabajo, la tecnología del grabado láser permite grabar cientos de piezas a la vez. Esto es una ventaja fundamental y especialmente importante a la hora de marcar tarjetas de identificación o grabar códigos de barras en piezas específicas que necesitan hacerse de forma rápida y precisa.

Por último, es frecuente que en la industria se manejen grandes piezas y elementos de gran peso y volumen que sean poco manejables y resulten incómodas y difíciles de grabar. Sin embargo, algunos equipos portátiles solventan estos problemas y permiten grabar hasta las piezas más grandes y colocadas en las posiciones más inaccesibles.

Un equipo de marcado para cada necesidad

Bien sea porque su producto precisa añadir una capa adicional de seguridad de cara a impedir fraudes o proteger la propiedad intelectual, o su industria sólo necesite acelerar el tiempo de grabado de códigos de barras u otras etiquetas de identificación en sus piezas y elementos específicos, SUCLISA INDUSTRIAL le proporciona los equipos de identificación y marcado adecuados que añadirán gran valor añadido a su producción, con una gran facilidad de uso y funcionalidad, de muy sencilla implantación en su cadena productiva y que no requieren un gran esfuerzo ni capacitación o formación específica.

Si le interesa recibir más información acerca de nuestros sistemas de marcado y grabado láser industriales póngase en contacto con nosotros y le ayudaremos a encontrar la mejor opción para su empresa o producto.

 

IDENTIFICACIÓN Y SEGURIDAD CODIFICADA MEDIANTE COLORES Y CANDADOS DE BLOQUEO Y ETIQUETADO EN LA INDUSTRIA

En todo tipo de proceso productivo unos buenos protocolos de seguridad son parte fundamental a la hora de un desempeño riguroso y efectivo en el trabajo, especialmente si vienen referidos a un área tan sensible como puede ser, por ejemplo, el sector alimentario. En el sector de la industria alimentaria, un producto alimentario mal identificado o inadecuado puede fácilmente verse contaminado por agentes externos, exponiendo al consumidor a peligros y riesgos de distinta gravedad, con el consiguiente peligro para la salud, así como también para la reputación de las plantas de procesamiento y las marcas.

Un frecuente manteniento y cuidado de los equipos empleados durante el proceso es una excelente forma de evitar estos riesgos en la industria alimentaria. El correcto mantenimiento del equipo es uno de los factores más importantes a la hora de asegurar la seguridad alimentaria. Por ejemplo, unas cuchillas desgastadas o en malas condiciones pueden resbalar, o unas correas deterioradas pueden llegar a romperse y expulsar pequeñas partículas o elementos extraños durante su funcionamiento que lleguen a contaminar los alimentos que se encuentren en la línea de producción, poniendo así en peligro la seguridad de grandes volúmenes de producción.

El mantenimiento preventivo comprende los equipos utilizados para la manipulación, almacenamiento, procesado y empaquetado de alimentos, así como cualquier equipo que no se encuentre directamente en las áreas de procesamiento o empaquetado, como pueden ser unidades de control del aire, instalaciones de climatización, calderas, compresores, silos, almacenes, controles de temperatura y humedad y sistemas de prevención de reflujo de agua y líquidos. La amplia variedad de equipos implicados en el proceso productivo que precisan de un correcto mantenimiento periódico exige que las empresas del sector de la alimentación cuenten con distintos equipos de empleados formados e incluso especializados que deben estar equipados con las herramientas más adecuadas para actuar sobre las máquinas de forma segura.

Así, una empresa de procesamiento de alimentos precisa de un mantenimiento seguro y eficiente, necesita desconectar y asegurar todas las fuentes de energía de la maquinaria para realizar una correcta revisión y mantenimiento seguro de la misma. Se revela fundamental el empleo de indicadores visuales claros para identificar rápidamente qué equipo especializado ha neutralizado fuentes de energía específicas, y aquí es donde entra en juego la aplicación de un preciso y correcto sistema de bloqueo e identificación de equipos.

 

BLOQUEO Y ETIQUETADO COMPLETO CON CANDADOS

En este sentido, un sistema de bloqueo mediante candados es un elemento indispensable para el bloqueo de las fuentes de energía de una máquina o equipo, dentro de los protocolos de bloqueo y etiquetado (LOTO) para la seguridad laboral en la industria. Los candados se sitúan en medio de la secuencia que comienza con la colocación del dispositivo de bloqueo principal -adaptado a la fuente de energía a bloquear- y la etiqueta que nos indica qué personas están autorizadas a realizar las tareas de reparación o mantenimiento en la máquina o equipo bloqueado.

Por su propia naturaleza, los dispositivos de bloqueo -ya sean para válvulas, equipos eléctricos, elementos neumáticos, de gas, etc.- no se cierran por sí solos, sino que precisan uno o varios candados para llevar a cabo su bloqueo. Desglosaremos a continuación las distintas tipologías de candados LOTO que existen y cuá es su utilidad.

PRODUCTOS CONFORMES A LA NORMATIVA OSHA
Los productos LOTO deben cumplir con la siguientes tres premisas:
• Ser claramente identificables. Lo conseguimos a través del empleo de colores vivos que hacen visibles y fácilmente reconocibles estos dispositivos a distancia, como medida de seguridad en el entorno donde se lleva a cabo la revisión y mantenimiento de la maquinaria.
• Emplearse únicamente para el control de las fuentes de energía. Si hablamos de candados, estos no necesitan disponer de sistemas de alta seguridad, sino que basta con que cumplan su función de mantener cerrados los dispositivos principales de bloqueo durante los trabajos de revisión y mantenimiento. Es decir, no están diseñados para proteger a las máquinas o equipos de posibles robos, su función es más bien de bloqueo.
• Ser duraderos, resistentes y fácilmente instalables. Hablamos en este caso de resistencia a los rayos ultravioletas, elementos químicos, altas temperaturas, conducción eléctrica, etc. que generan los equipos y máquinas a bloquear.

 

Por otra parte, el cuerpo de los todos los candados aptos para el bloqueo y etiquetado es muy similar. Así, multitud de candados LOTO cuentan con una cobertura plástica en resina ABS que les convierte en resistentes frente a la radiación UV, o en entornos con sustancias altamente inflamables. Lo que diferenciará su uso son los materiales que conforman su arco. Si observamos los candados LOTO que podemos encontrar en el mercado, vemos que los principales materiales que forman parte de su arco son:
• Acero cromado. Empleado mayormente en maquinaria o equipos donde no haya riesgo de contacto eléctrico.
• Acero inoxidable. Además de permitir el uso del candado para el mantenimiento de máquinas donde no se precise un modelo dieléctrico, le aporta al candado una resistencia extra en entornos industriales con altos niveles de humedad y salinidad. Son aptos, igualmente, para su uso en exteriores.
• Resina plástica. Se emplea para evitar un posible contacto eléctrico que pudiera sufrir el trabajador durante las tareas de mantenimiento y reparación.

 

No obstante, al igual que es importante considerar el material del cuál está hecho el archo del candado, otro aspecto a considerar es la longitud del mismo. Esta variable determina la existencia candados de arco normal, arco largo, arco extralargo e inclusive arcos con cable flexible. Esta casuística proviene fundamentalmente del espacio existente en la zona donde vamos  a realizar el bloqueo, es decir, de su maniobrabilidad. En aquellos casos donde no dispongamos de mucho espacio o sólo tengamos un hueco muy estrecho para hacer que el candado cierre el dispositivo principal de bloqueo, encontraremos muy útiles los candados de arcos largos o extralargos, ya que nos permitirá efectuar el cierre más cómodamente e incluso de forma más ergonómica.

 

LOS COLORES, UN ASPECTO A CONSIDERAR MÁS ALLÁ DE LA ESTÉTICA

Uno de los aspectos que frecuentemente más llaman la atención en este tipo de candados de bloqueo y etiquetado son sus vivos colores, que cubren una amplia gama; rojos, verdes, azules, amarillos, naranjas… Como hemos indicado con anterioridad, estos colores tan vivos y llamativos garantizan la visibilidad de los candados. Ayudan a indicar, junto a los dispositivos principales de bloqueo y las etiquetas LOTO, (también de colores muy vivos), que la máquina y equipo están bloqueados para su reparación o revisión. Así, contribuyen a avisar y prevenir su puesta en marcha accidental por parte de otros trabajadores mientras se realizan dichas tareas.

Los colores en este tipo de candados LOTO se emplean también para delimitar áreas de acceso de los trabajadores encargados de la reparación y revisión. Así sucede cuando hay por ejemplo distintos equipos trabajando en una máquina grande con varios puntos que se deben bloquear o en varias máquinas simultáneamente. Así mismo, también puede asignarse un color de candado determinado para cada miembro del equipo, de forma que un miembro bloquee las máquinas con candados amarillos, otro equipo con candados azules, etc.

 

LAS LLAVES DE LOS CANDADOS LOTO

Los candados LOTO se abren y cierran con llaves específicamente diseñadas para ellos. Como realmente no están diseñados para evitar hurtos, no es necesario que su cerradura sea de puntos de seguridad. En cambio, sí incorporan un mecanismo de seguridad que es el sistema de retención de llave mientras el candado está abierto. Éste evita que el candado pueda cerrarse sin llave, obligando a que sea el trabajador encargado de dicho candado el que lo cierre.

En cuanto a las llaves, debemos comentar que aparte de los candados LOTO con llaves desiguales, también existen modelos de llaves iguales y también llaves amaestradas.

Las llaves iguales son útiles cuando un trabajador debe manipular muchos candados en una instalación. En este sentido, es importante señalar que, según la norma OSHA, un mismo juego de candados con llaves iguales no deben distribuirse entre distintos trabajadores, pues cada trabajador debe responsabilizarse de sus propios candados.

Por su parte, los amaestramientos son ideales cuando hablamos de equipos con muchos trabajadores que deben encargarse de máquinas con varios puntos de bloqueo e instalaciones con numerosas máquinas. Mediante las llaves maestras, los responsables de equipo pueden retirar un candado determinado en caso necesario. Estos responsables, además, se encargarán de guardar las llaves maestras en lugares a los que sólo ellos puedan tener acceso.

 

SOLUCIONES DE BLOQUEO SAFEKEY DE SUCLISA INDUSTRIAL

SUCLISA INDUSTRIAL propone una solución completa de bloqueo/etiquetado líder con los candados SafeKey, están disponibles en 9 colores con llaves a juego codificadas con colores. Todos los empleados que realizan las tareas de mantenimiento reciben un candado o grupo de candados codificados con colores y con una llave a juego en función de su especialidad o profesión. Con más de 100 000 combinaciones de llave y candado, gracias a un innovador mecanismo de bloqueo, los candados pueden garantizar completamente la seguridad del bloqueo/etiquetado. También están disponibles juegos con llave maestra y gran llave maestra, de forma que los jefes de equipo puedan abrir cualquier candado de su equipo y a su vez el director de seguridad pueda abrir cualquier candado de la planta o la empresa.

Desde SUCLISA INDUSTRIAL también podemos proporcionar dispositivos de bloqueo específicos que pueden bloquear todas las fuentes de energía identificadas en posición de desconexión. Incluyen prácticas cubiertas para el sistema de bloqueo de válvulas de volante plegable, candados versátiles para disyuntores, soluciones de bloqueo para grupos y mucho más. Los empleados pueden asegurar fácilmente estos dispositivos con uno o varios candados SafeKey para mantener las máquinas neutralizadas hasta que finalice su mantenimiento.

Bloqueo/etiquetado altamente eficiente

De esta forma, lel personal responsable puede actuar de forma segura en la maquinaria asegurando un dispositivo de bloqueo en una fuente de energía bien identificada con su candado personal SafeKey. Se puede acceder fácilmente a los pasos para llevar a cabo el bloqueo de la maquinaria a través de tabletas y smartphones. Todos los equipos utilizan un código de colores específico para el candado SafeKey y su llave, de manera que puedan recuperar sus candados rápidamente y los compañeros enseguida reconozca cuáles son los equipos que están reparando la maquinaria de forma segura.

 

EL ETIQUETADO Y LA IDENTIFICACIÓN COMO PARTE FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE CALIDAD EN EL LABORATORIO

Puesto que un laboratorio se trata de un espacio de trabajo donde se manipulan y manejan gran cantidad y variedad de productos y elementos peligrosos a fin de evitar su contacto, inhalación o ingestión directas, fuente de accidentes e intoxicaciones de todo tipo, es posible establecer una serie de normas de carácter general sobre diferentes aspectos aplicables a la mayoría de los laboratorios. Una de las tareas más sencillas pero al mismo tiempo más determinante en lo que respecta a la identificación y proceso de muestras en el laboratorio consiste en un etiquetado correcto, duradero, sencillo y rápido de las mismas. Hoy en día, uno de los parámetros de calidad más importanes a la hora de determinar la evaluación de un buen trabajo de investigación y/o de análisis en el laboratorio es un correcto y fiable etiquetado que asegure la identificación de las muestras y la eficacia del trabajo posterior con la información contenida en ellos.

NORMAS GENÉRICAS Y ESPECÍFICAS

Todo laboratorio clínico, centro hospitalario o médico, de carácter público o privado, debe regirse por unos rigurorosos estándares de calidad determinados que varían de uno a otro centro y de uno a otro organismo, institución o comunidad autónoma. Sin embargo, existe una serie de normas genéricas para todos ellos que han cumplirse de forma obligada y que redundan en una mejor atención al paciente.

ETIQUETADO DE MUESTRAS PARA ANÁLISIS CLÍNICOS

En este caso nos estamos refiriendo a aquellos exámenes basados en la extracción de cualquier tipo de muestra del paciente, destinada a la obtención de un diagnóstico médico. Un resultado de examen fiable y con el mayor estándar de calidad parte en la obtención satisfactoria de una adecuada muestra de estudio y en la rotulación completa, correcta y legible de la misma. Esta es la única forma de asegurarnos de que los informes emitidos por la unidad diagnóstica acerca de dicha muestra corresponden con el paciente en estudio. Para ello resulta de gran ayuda la estandarización del sistema de etiquetado de las muestras, de manera que se pueda garantizar la identidad de las muestras biológicas tomadas en el laboratorio mediante su correcto rotulado.

El proceso de obtención de muestras da comienzo con la solicitud por parte del profesional encargado de un paciente. En dicha solicitud  han de aparecer todos los datos solicitados de forma clara y que no puedan llevar a confusión posible. El personal encargado de la toma de muestras deberá asegurarse de la identidad del paciente, y en ese mismo momento identificar las muestras tomadas. En este momento concreto del porceso es cuando se precisa la utilización de los elementos de rotulación apropiados, como por ejemplo y según el tipo de muestra a analizar, etiquetas de laboratorio específicas que sean cpaces de resistir altas y bajas temperaturas para poder ser utilizadas tanto en tubos plásticos como vidrio. Algunas de estas etiquetas soportan los más amplios rangos de temperaturas,  adecuándose a las condiciones a las que deba someterse la muestra sin peligro y con la total seguridad de mantener su identidad en todo momento.

ELEMENTOS DE IDENTIFICACIÓN E IMPRESORAS DISEÑADAS ESPECÍFICAMENTE PARA ESTAS ÁREAS

En el mismo momento de la identificación de muestras es cuando también se comprueba la utilidad de ciertas impresoras específicas desarrolladas para el manejo de este tipo de etiquetas, con lo que se evitan posibles errores o falta de legibilidad producidos por la escritura manual. Con este tipo de equipos, muchos de ellos portátiles y de fácil manejo y reducido tamaño, es posible incluso la impresión de códigos de barras, códigos QR y todo tipo de marcaje para garantizar una mayor fiabilidad en la identificación de la muestra.

EN SUCLISA INDUSTRIAL OFRECEMOS SOLUCIONES COMBINADAS, CONTAMOS CON LA GAMA MÁS COMPLETA DE MÁQUINAS E IMPRESORAS DE ETIQUETAS DE MUESTRAS DE LABORATORIO E IDENTIFICACIÓN. EQUIPOS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA, DE INYECCIÓN DE TINTA Y MÁQUINAS DE MARCADO A LA MEDIDA DE SUS NECESIDADES

 

 

NORMAS PROPIAS DE IDENTIFICACIÓN ESPECÍFICAS PARA CADA CENTRO Y TAREA

Igualmente se hace preciso establecer mantener un sistema estándar de localización de la etiqueta identificativa, es decir, que el personal a cargo sepa en todo momento en qué lugar concreto del tubo, placa, frasco, etc, debe pegar la etiqueta con los datos relevantes de la muestra. De esta forma, su posterior identificación por parte del personal de laboratorio será más rápida, sencilla y eficaz. Por ello es imprescindible que cada centro cree su propia norma y que ésta sea puesta en conocimiento de todo el personal implicado en el proceso a fin de lograr así la unificación y aplicación del estándar elegido con respecto a las etiquetas de laboratorio.

 

La amplia oferta de etiquetas de muestras de laboratorio que le ofrece SUCLISA INDUSTRIAL le permitirá identificar inmediatamente y de forma clara cualquier producto y muestra empleados en su trabajo cotidiano, independientemente del material en que esté realizado su contenedor (polipropileno, vidrio, polietileno, acero inoxidable…) y las condiciones ambientales a los que se vea expuesto (frío, calor, humedad,…)

Sea cual sea su área de trabajo o investigación, contamos con el sistema de etiquetado e identificación de muestras adecuado para cualquier campo o actividad; medicina, enfermería, investigación, biotecnología, agricultura, ciencias ambientales, forenses, patología, histología, hematología, cromatografía, botánica, zoología … los campos de aplicación son incontables, consulte con nosotros, podemos ayudarle a identificar eficazmente sus muestras de laboratorio.

A LA HORA DE ETIQUETAR MUESTRAS EN EL TRABAJO COTIDIANO DEL LABORATORIO, CONSEGUIR UNA MEJORA EN LA REDUCCIÓN DEL TIEMPO INVERTIDO EN DICHO PROCESO, ASÍ COMO UNA CORRECTA DURABILIDAD Y ADHESIÓN DE LA ETIQUETA APROPIADA, SON NUESTROS PRINCIPALES OBJETIVOS.

CONFÍE EN LAS ETIQUETAS DE LABORATORIO Y MARCAJE DE MUESTRAS DE SUCLISA INDUSTRIAL; ETIQUETAS DE LA MÁXIMA CALIDAD, GARANTÍA Y DURABILIDAD, TAMBIÉN EN CONDICIONES AMBIENTALES EXTREMAS


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Estamos a su disposición en www.suclisaindustrial.com y en seguridad@suclisa.com

SISTEMA DE GESTIÓN HSE: BENEFICIOS QUE APORTA UN SISTEMA HSE A EMPRESAS Y ORGANIZACIONES

Por “Sistema de Gestión HSE” entendemos aquel sistema de gestión creado para garantizar estándares internacionales de seguridad y medio ambiente. Las siglas HSE hacen referencia a los términos en inglés “Health, Safety & Environment” (Medio ambiente, Seguridad y Salud). Es un procedimiento que cubre variados aspectos en el campo de la prevención y seguridad laboral, como por ejemplo correctos etiquetados de mercancías y procesos productivos, señalización y bloqueo de áreas de trabajo, etc… pero como veremos, su ámbito de actuación es mucho más extenso.

El desarrollo que se lleva a cabo en la organización con un buen sistema de gestión integrado permite un notable ahorro de los recursos existentes al mismo tiempo que previene riesgos y accidentes en el entorno laboral.

 

Para saber cuándo se está cumpliendo con los requisitos establecidos por el sistema de gestión, es fundamental considerar la integración de los distintos sistemas que la constituyen. A su vez, todos los miembros de las organizaciones deber ser activos y participar en los logros de la misma.

UN SISTEMA QUE GARANTIZA UN ESTÁNDAR INTERNACIONAL DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Así, el Sistema de Gestión HSE se trata de un sistema de gestión creado para garantizar estándares internacionales de seguridad y medio ambiente, que deberá ser convenientemente controlado y monitorizado.

Es una invitación a que las empresas y organizaciones implanten de forma adecuada las distintas normas que se establecen en el sistema de gestión, garantizando así una mayor competitividad y un menor riesgo en cuanto a percances e incidentes laborales.

El sistema HSE permite controlar riesgos en los procesos organizativos y productivos de la empresa, para mejorar la seguridad del trabajador ante los peligros a los que se encuentra sometido o el cuidado del medio ambiente.

Para conseguir dichas certificaciones, es necesario demostrar y garantizar una adecuada gestión de la calidad frente a todos los procesos ejecutados y cumpliendo con la legislación, además de todos los estándares internacionales ISO. Como consecuencia indirecta, gracias a la realización de una buena gestión no solamente reducimos el riesgo de accidentes en el entorno laboral, sino que también la empresa puede beneficiarse en cuanto a mejora en su reputación y prestigio de cara a clientes, proveedores, organismos oficiales y competidores.

Se deben prevenir todos los riesgos laborales que afecten de forma directa a cada empleado. Cuanto más alto sea el riesgo, mayor serán los cuidados que se lleven a cabo para prevenir accidentes.

Es necesario encontrar el significado de cada certificado que se corresponde dentro de la gestión integrada (HSE):

  • Seguridad ocupacional: certifica el conjunto de actividades relacionadas a la protección de la salud física, mental y social.
  • Seguridad industrial: certifica que existe un acuerdo frente a los riesgos y los peligros de la industria.
  • Medio ambiente: protege el medio ambiente o trabaja por el cuidado de los recursos naturales mediante las acciones que demuestren la conservación.

BENEFICIOS DE UN SISTEMA HSE:

  • Las empresas llegan a ser mucho más competitivas a nivel local e internacional.
  • Control adecuado en cuanto a las gestiones que llevan a cabo las organizaciones.
  • Posicionamiento de la empresa.
  • Confianza de los consumidores.
  • Reducción de los costos por accidentes laborales.
  • Mejora del medio ambiente.
  • Mejora de la seguridad laboral.
  • Mejora la calidad de vida del empleado.

 

El objetivo de ejecutar los proyectos necesarios para obtener los resultados adecuados, mejora la calidad de vida laboral, previendo y evitando a su vez los impactos negativos en el medio ambiente.

Muchas empresas cuentan con un sistema integrado de gestión HSE. Éste se basa en los siguientes principios fundamentales:

  • Seguridad y salud en el trabajo
  • Medio ambiente

Hoy en día el papel que tiene el sistema de gestión integral de HSE, es un factor determinante en los procesos de producción y en los servicios prestados.

Los sistemas imprescindibles existen cuando tenemos la globalización de la economía. La homogeneidad de los productos y la relación de nuestras organizaciones con el ser humano y el medio ambiente garantizan que la industria permanezca en el mercado.

¿CÓMO ORGANIZAR UN BUEN SISTEMA HSE?

Para asegurarnos de que nuestra organización cuenta con un sistema de gestión de Calidad y HSE eficaz en todo momento, es necesario verificar que los procesos sigan siendo adecuados y funcionan correctamente.

El éxito de un proyecto de implementación de un Sistema de HSE se fundamenta en el cumplimiento de unas fases estándar y que se deben llevar a término en su totalidad. El primer paso debe ser contar con el compromiso de la dirección, la cual debe asumir la responsabilidad de suministrar los recursos necesarios para la implementación del sistema en todas las etapas que conlleva el proyecto.

Una vez comprometida la dirección con el proyecto y gestión de HSE, debemos cumplir los siguientes pasos:

  • Preparación
  • Diagnóstico
  • Determinación de brechas
  • Planificación de Acciones
  • Determinación de procesos
  • Documentación de procesos.
  • Auditoria de validación

La correcta implementación de estos siete pasos constituyen la fórmula para la adopción exitosa de un correcto sistema de HSE.

1.Preparación

La preparación consiste en capacitar a las personas que serán participes del equipo implementado del sistema de gestión HSE. Esta adquisición de conocimientos y competencias pasa por:

  • Conocimientos técnicos del Sistema de gestión
  • Conocimientos Normativos
  • Conocimientos Legales
  • Competencias de al menos Auditor Interno de Sistemas de Gestión HSE

2.Diagnóstico

Un vez concretado el primer paso, se debe realizar una auditoría de diagnóstico, para determinar el cumplimiento que tiene la empresa con respecto a los requisitos, considerando los siguientes aspectos:

  • Estructura Documental
  • Cumplimiento de requisitos
  • Procedimientos documentados
  • Registros o evidencias de las acciones.
  • Mejora continua de los procesos.

3.Determinación de Brechas

Es necesario determinar en el informe cuales son las brechas o carencias que se tienen por cada requisito normativo. Con esta información se parte para confeccionar la carta Gantt o tabla de acciones para cumplir con todas las exigencias que el Sistema exige.

4.Planificación de Acciones

Se debe trazar un plan de forma inequívoca que lleve a buen puerto el proceso de implantación. Este paso debe comprender:

  • Definición de Proceso
  • Acciones Que Realizar
  • Responsables
  • Recursos necesarios
  • Controles y seguimientos
  • Medición de la Eficacia

5.Determinación de procesos

En esta fase del proceso, es necesario identificar los procesos que componen a la organización, esto con el fin de saber las grandes etapas de la empresa, sus relaciones y sobre todas las actividades que se realizan en cada una de ellas, esta última a su vez indica los alcances, el inicio y el final de cada uno de ellos, dejando en claro quiénes son los dueños de los procesos y sus ejecutores.

6.Documentación de procesos

La fase de documentación de procesos hace referencia a la forma en que creamos procedimientos, memorias, dossieres o formularios, los cuales documentan a los procesos mencionados en el punto anterior. Es una fase importante ya que es en este punto donde se plasma el detalle de la actividad y la evidencia de cómo se ejecutó y cuál fue su resultado.

7.Auditoría de validación

Antes de exponer nuestro sistema a un ente o casa certificadora, debemos validar el grado de cumplimiento del sistema de forma interna. Al finalizar la auditoria, los “hallazgos” (es decir, desviaciones del sistema con respecto al criterio de auditoria que pudiesen ser no conformidades u oportunidades de mejora) deben ser tratados según su magnitud y repercusión en el sistema.

Una vez solventadas las no conformidades, es el momento en que se puede presentar el sistema de gestión de al ente certificador para que así de forma imparcial certifique el grado de cumplimiento del sistema de gestión de HSE.

 

Debemos referir que es recomendable durante todas las etapas del proyecto contar con el apoyo de una mano experta que nos guíe adecuadamente en el proceso, puede ser algún organismo especializado, asesores privados o entes reguladores que ofrezcan este servicio. Por supuesto, este apoyo y asesoramiento también vendrá condicionado por cada país donde se realice el proyecto, la finalidad de este acompañamiento es garantizar que la implementación se desarrolla dentro de los requisitos legales y que cumple así mismo con otros requisitos.

ETIQUETADO PARA CABLES; CÓMO UTILIZARLO Y APLICARLO DE MANERA CORRECTA Y EFICAZ

Un correcto sistema de etiquetado de cables es fundamental para la identificación, ensamble y reparación de paneles de control eléctrico y sistemas de datos y telecomunicaciones. Supone sin duda un necesario coste inicial que ahorra tiempo y recursos y suma eficacia cuando es necesario realizar cambios o reparaciones a los sistemas de producción a los que se aplica.

Existen distintos tipos de etiquetas para cables y alambres entre los que elegir; esto incluye etiquetas termocontráctiles, etiquetas envolventes, etiquetas autolaminables, banderas y tarjetas rígidas.

A la hora de decantarse por el sistema de etiquetado más adecuado para cables en nuestra actividad, podemos realizarnos las siguientes cuatro preguntas clave para ayudarle a a decidir qué tipo de marcador o etiqueta es el mejor;

  1. ¿Existen especificaciones y requerimientos de la industria o de clientes que se tengan que cumplir obligatoriamente?
  2. ¿A qué ambiente o sustancias químicas van a ser expuestas nuestras etiquetas a lo largo de su vida útil?
  3. ¿El marcaje y etiquetado se realiza antes de la terminación y acabado o entrega del producto?
  4. ¿Cuál es el calibre del cable que estamos etiquetando?

¿QUÉ DEBEMOS TENER EN CUENTA A LA HORA DE ETIQUETAR CABLES?

  1. Un correcto etiquetado para cables debe ser lógico y consistente, en todas las ubicaciones y deben ser consistentes con la documentación de los mismos. Esto implica que todas las etiquetas deben tener una forma fácil de ser identificadas, con un sistema alfanumérico lógico.
  2. Una etiqueta correctamente elaborada debe permitir identificar la ubicación física del servicio a nivel, edificio, planta, cuarto de comunicaciones, departamento, rack, patch-panel, puerto, etc. Para esto es fundamental que el servicio (cable) este etiquetado en los dos extremos del cable. Esto permitirá que cualquier cambio o interacción con el cable resulte más sencilla y reduzca el riesgo de errores o incidentes.
  3. El etiquetado debe ser fácil y sencillo de leer, y ofrecer la misma vida útil que la del componente que se esté etiquetando; ser legible, que se adhiera, etc.
  4. Preferiblemente suele considerarse más seguro aquél etiquetado que envuelve completamente el cable, para ello existen etiquetas especiales e impresoras especiales diseñadas para etiquetar este tipo de cableado. instalación de cableado estructurado

Es importante resaltar que el etiquetado debe facilitar su labor como gestor y administrador de la infraestructura donde el cableado esté integrado, garantizando que se puedan realizar los cambios necesarios de forma rápida y eficaz, y documentando siempre aquellos ajustes realizados mediante una memoria técnica para que cualquier otro operario que tenga que hacer un cambio, reparar un daño o revisar el cableado, pueda hacerlo con facilidad y todas las garantías de seguridad.

 

DIFERENTES TIPOS DE CABLES

La oferta existente en el mercado en cuanto a cables eléctricos se refiere es enormemente amplia y variada, resulta complicado agrupar todos los diversos tipos que existen. Trataremos de acercarnos en este breve resumen a los tipos de cable más comunes y habituales:

  1. Cable de construcción no metálico: Este tipo de cable está formado por un grupo de cables, en un número que suele oscilar entre dos y cuatro normalmente. Los cables de construcción no metálico están cubiertos por un aislante termoplástico. Además, este tipo de cable cuenta con un cable pelado para la conexión a tierra.
  2. Cable unipolar: Es aquel cable formado únicamente por un único hilo conductor.
  3. Cable multipolar: Este cable está compuesto por múltiples hilos conductores.
  4. Cable trenzado: Se trata de un tipo de cable formado a su vez por varios cables que se encuentran entrelazados.
  5. Cable multiconductor: Este tipo de cable también se conoce como «cable multinúcleo». Se caracteriza por contar con más de un conductor aislado individualmente. Además, este tipo de cable dispone de otro tipo de aislante para mayor seguridad.
  6. Cable blindado: Este cable está compuesto por un conjunto de cables recubiertos por un revestimiento metálico. Generalmente encontramos en él tres cables: uno de tierra, uno neutro y otro para la corriente. Este tipo de cables son muy fecuentemente utilizados para el suministro de electricidad.
  7. Cable flexible: El cable flexible es uno de los cables más utilizados. Está conformado por alambres finos muy fáciles de doblar y retorcer, de ahí el nombre de flexible.
  8. Cable dúplex: Compuesto por dos conductores de cobre con aislante PVC. Estos se encargan de suministrar energía a aparatos eléctricos de baja tensión.
  9. Cable coaxial: Es un cable formado por un núcleo de cobre que está protegido por un aislante dieléctrico. Este cable está cubierto por un escudo de cobre tejido. A su vez, el cable está rodeado de una funda de plástico exterior.

ETIQUETAS PARA CABLES MÁS FRECUENTES

Como ejemplos más comunes y habituales de etiquetado de cables que podemos encontrar en el campo de la electricidad y telecomunicaciones, tenemos los siguientes:

Etiquetas termoretráctiles para cables y alambres

Se trata de un sistema de etiquetado óptimo para cables y alambres no terminados o que precisan una resistencia superior a la abrasión o sustancias químicas.

Este tipo de etiquetas para cables son no adhesivas y se ajustan alrededor de cables o alambres cuando se les aplica calor, para aportar una mayor protección y una identificación permanente. Estas etiquetas termoretráctiles tienen un diseño de círculo completo que ofrece marcaje rápido y permanente de alambres. Sobre ellas se puede imprimir textos y códigos claros y legibles para cables y alambres con una impresora apropiada, para obtener una adecuada, correcta y eficaz identificación. Los materiales de las etiquetas para cables y alambres se distinguen en entornos extremos, incluyendo las fluctuaciones de temperatura y entornos que requieren resistencia a abrasión y a distintas sustancias químicas.


Etiquetas Envolventes Para Cables y Alambres

Las etiquetas envolventes se utilizan por lo común para el marcaje general de cables y alambres terminados y no terminados y alambres curvos.

Las etiquetas de cables y alambres son una solución frecuentemente empleada para la identificación eléctrica, de telecomunicaciones y de comunicación de datos. Le permitirán identificar rápidamente las líneas de voz y datos durante la resolución de problemas o reparación. Las etiquetas de identificación de cables y alambres están disponibles en una gama de materiales adecuados para muchos entornos diferentes para aplicaciones.


Etiquetas Autolaminables para Alambres y Cables

Las etiquetas autolaminables son unas buena solución para identificar cables o alambres terminados que pueden requerir una mayor resistencia adicional a la abrasión o a sustancias químicas a las que puedan estar expuestos.

Así, es frecuente el uso de ese tipo de etiqueta para la identificación eléctrica, de telecomunicaciones y de comunicación de datos. Este etiquetado permite identificar rápidamente las líneas de voz y datos durante la resolución de problemas o reparación. Las etiquetas de identificación de cables y alambres están disponibles en una variada gama de materiales adecuados para muchos entornos diferentes para aplicaciones.


Etiquetas tipo bandera para cables y alambres

Las banderas para cables están pensadas para colocar una mayor cantidad de datos en cables y alambres de diámetro pequeño, como pueden ser por ejemplo los cables de fibra óptica. Asegura de esta forma una correcta legibilidad en los cables demasiado finos.


Etiquetas para cables no adhesivas

Las tarjetas no adhesivas son ideales para cables multiconductores o agrupaciones de cables y alambres, agrupando e identificando de manera rápida y sencilla distintos tipos o grupos de cables.

Las etiquetas para cables no adhesivas de SUCLISA están fabricadas de material PUR (poliéter termoplástico-poliuretano) libre de halógenos e ignífugo que es resistente a la hidrólisis (no se descompone en agua) y a los microorganismos. Es extremadamente fuerte con una alta resistencia al desgarro, adecuado para una gran variedad de aplicaciones en interiores y exteriores donde la identificación tiene que ser duradera.

Las etiquetas se fijan al cable o alambre utilizando bridas para cables en ambos extremos. El producto se suministra como una construcción todo en uno, donde el material extruido también funciona como portador. Los marcadores están parcialmente recortados para separar fácilmente después de la impresión y se suministran en rollos para poder imprimirlos por transferencia térmica en las impresoras que comercializa SUCLISA. Estos marcadores están disponibles en varias medidas y formatos.


EQUIPOS E IMPRESORAS DE ETIQUETAS PARA CABLE Y ALAMBRE

En SUCLISA INDUSTRIAL disponemos de una amplia variedad de equipos de impresión e impresoras para facilitar la tarea de etiquetado de cables. Disponemos de equipo tanto de sobremesa como portátil, adecuado a la tipología del trabajo requerido en cada momento sea cual sea su actividad. A modo de muestra, destacamos varios de nuestros modelos más habituales y versátiles tanto en inyección de tinta como en transferencia térmica.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i3300

La impresora de etiquetas industrial BradyPrinter i3300 es una impresora para PC fácil de usar y sin complicaciones.
La impresora puede imprimir una amplia gama de letreros y etiquetas en monocolor. Imprima etiquetas para identificar cables, productos, así como etiquetas precortadas para identificación de cables, productos y laboratorio, muestras de laboratorio e instalaciones sin ningún problema.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i3300

 


Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i5100

La impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i5100 es inteligente y fácil de usar, ofrece un excelente rendimiento e imprime más de 1200 etiquetas de identificación estándar más etiquetas personalizadas específicas del usuario.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i5100

 


Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i7100

La impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i7100 es una impresora de etiquetas fiable, de alta precisión y alta resistencia que imprime rápidamente una amplia variedad de materiales de identificación de gran calidad para numerosas aplicaciones, como la identificación de componentes y activos, cables y placas de circuitos impresas.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i7100

 


Impresora aplicadora Wraptor A6500

La impresora aplicadora para identificación de cables Wraptor A6500 convierte tareas rutinarias, ineficientes y laboriosas en un proceso automatizado moderno. La impresora permite identificar cables con etiquetas envolventes en solo 5 segundos. Imprime automáticamente y aplica la etiqueta en un amplio rango de cables insertables, lo que conlleva un ahorro de hasta 10 segundos por cable identificado.

Impresora Wraptor A6500

 


BradyGrip para cinta de cierre

Ahora tiene en sus manos una identificación de cables rápida y fiable gracias a la asociación entre Brady y VELCRO® Brand. El material de impresión BradyGrip™ para cinta de cierre es una solución única que permite imprimir fácilmente la identificación y colocarla en mazos de cables. Gracias a su reverso adherente se puede colocar o retirar fácilmente, evitando los costes de tener que rehacer la identificación. Imprimir y colocar: así de sencillo.

 


 

Como hemos indicado más arriba, en el mundo del etiquetado para cables existe una variedad de modelos y soluciones tan amplias y diversas como aplicaciones existentes en industria, por eso le ofrecemos el equipo de impresión a la medida justa de sus necesidades; no dude en ponerse en contacto con nosotros para resolver cualquier duda respecto a éste o cualquier otra solución de etiquetado industrial, disponemos exactamente de la máquina que está buscando.

SOLICITE MÁS INFORMACIÓN SIN COMPROMISO

Estamos a su disposición en www.suclisaindustrial.com y en seguridad@suclisa.com

ETIQUETADO PELIGROSO: REQUISITOS DE ETIQUETADO DEL SISTEMA GLOBALMENTE ARMONIZADO (GHS)

La exposición a productos químicos peligrosos es una seria amenaza a la que se exponen tanto industrias como trabajadores y consumidores. Para evitar daños, muchos países desarrollaron legislaciones que previenen de estos peligros de una forma correcta mediante el etiquetado. La existencia de diferentes métodos de comunicación de riesgos en cada país hizo ver la necesidad de implantar un sistema armonizado para unificar los criterios a nivel mundial. El GHS ofrece un conjunto de recomendaciones que tratan de unificar los criterios de clasificación de los productos químicos a nivel mundial. 

¿QUÉ ES EXACTAMENTE EL GHS?

El Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos (GHS, por el acrónimo de Global Harmonized System en inglés) comprende un conjunto de criterios armonizados sobre el peligro de las sustancias químicas. Estos criterios se utilizan en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad para informar de los peligros.

La decisión de crear el GHS se originó a partir del Capítulo 19 de la Agenda 21, aprobada en la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo (CNUMAD, 1992). Tras una labor técnica intensiva para acordar los criterios armonizados, se adoptó el GHS en 2002.

Este trabajo técnico se coordinó y gestionó bajo los auspicios del Grupo de Coordinación de la Armonización de los Sistemas de Clasificación de Productos Químicos (CG/HCCS) del Programa Interinstitucional de Gestión Racional de los Productos Químicos (IOMC). Los responsables de las cuestiones técnicas necesarias para completar el trabajo fueron: la Organización Internacional del Trabajo (OIT) para la comunicación de peligros; la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE) para la clasificación de los peligros para la salud y ambientales; y el Subcomité de Expertos en Transporte de Mercaderías Peligrosas de las Naciones Unidas (UNSCETDG) y la OIT para los peligros físicos.

Los criterios armonizados permiten clasificar las sustancias químicas por el peligro que entrañan y etiquetarlas mediante declaraciones y pictogramas de peligro normalizados.

En la actualidad, el GHS es un estándar que puede utilizarse en todo el mundo.

En Europa el GHS de sus siglas en inglés comenzó a implantarse con modificaciones, en enero de 2009, bajo las siglas CLP, acrónimo de Classification, Labelling and Packaging. En junio de 2015 la implantación se dio por concluida y en la Unión Europea sólo puede usarse esta nueva clasificación.

CÓMO CUMPLIR CON LAS NORMAS DE ETIQUETADO DEL GHS

REQUISITOS PARA EL ETIQUETADO GHS

Un programa de comunicación de riesgos documenta y detalla cómo una empresa responde a sustancias peligrosas. Rastrear, mantener y gestionar un inventario de sustancias químicas es crucial para disponer de un plan de comunicación de riesgos en regla y para cumplir con el GHS. Para poder mantener un plan exitoso, debe mantener su inventario organizado y actualizado.

 

El etiquetado es la base del cumplimiento del GHS. Con un énfasis en la consistencia y en la comprensión de las etiquetas para sustancias químicas, es importante saber cuáles son los componentes de una etiquetas GHS para contenedores primarios y secundarios. Existen seis elementos clave en una etiqueta GHS que debe conocer.

LOS SEIS ELEMENTOS DE UNA ETIQUETA GHS

En una etiqueta de peligro GHS, podemos encontrar los siguientes elementos:

  1. PALABRA DE AVISO: La palabra de aviso indica el nivel de peligro. «Peligro» se usa para los casos más severos, y «Advertencia” es menos severo.
  2. SÍMBOLOS GHS (PICTOGRAMAS DE PELIGRO): Estos pictogramas se utilizan para identificar productos peligrosos y normalmente se agrupan por riesgo químico/físico, riesgo para la salud y riesgo para el medio ambiente.
  3. INFORMACIÓN DEL FABRICANTE: Esto identifica el nombre, dirección y número de teléfono de la empresa fabricante.
  4. INDICACIONES DE PRECAUCIÓN/PRIMEROS AUXILIOS: Son frases que están ligadas a cada indicación de riesgo; describen precauciones generales para prevención, respuesta, almacenamiento o eliminación. Estas indicaciones se encontrarán en la Hoja de Datos de Seguridad de la sustancia química. De forma similar a las indicaciones de riesgo, las indicaciones de precaución pueden identificarse con un código P (por ejemplo, P100).
  5. INDICACIONES DE PELIGRO: Son frases que describen la naturaleza de los productos peligrosos y su grado de peligro. Las indicaciones de riesgo se encuentran en la Hoja de Datos de Seguridad (HDS) del producto químico y se identifican con un código H (por ejemplo, H100).
  6. NOMBRE DEL PRODUCTO O IDENTIFICADORES: Este apartado identifica el nombre del producto o sustancia química. Se pueden anotar identificadores adicionales a la derecha de la información del fabricante.

ETIQUETADO DE CONTENEDORES PRIMARIOS Y SECUNDARIOS

·ETIQUETADO DE CONTENEDORES PRIMARIOS

Se entiende por contenedores primarios de productos químicos todas aquellas bolsas, barriles, cilindros, botellas, cajas, latas, etc que la industria recibe del fabricante. Todos estos contenedores deben ser etiquetados siguiendo los requisitos del GHS, incluyendo los seis elementos arriba indicados.

Cuando un contenedor muestra una etiqueta directamente de un proveedor, ésta no puede ser eliminada, alterada o modificada total o parcialmente. Si es necesario reemplazarla, la nueva etiqueta debe de contener exactamente la misma información que la etiqueta original.

·ETIQUETADO DE CONTENEDORES SECUNDARIOS

Los contenedores secundarios normalmente son más pequeños que los contenedores primarios y pueden incluir tarros, probetas, botellas atomizadoras, jarras, frascos,… Estos contenedores normalmente contienen productos químicos que han sido transferidos previamente desde un contenedor primario. Los contenedores secundarios deben de cumplir de igual forma con los mismos requisitos de etiquetado GHSexcepto cuando se garanticen los siguientes criterios:

  • El material es utilizado dentro del turno de trabajo del individuo que hace la transferencia.
  • El operario que realizó la transferencia se encuentra en el área de trabajo durante todo el tiempo de uso.
  • El contenedor permanece en el área de trabajo y en poder del operario que llenó el contenedor.

No se han modificado específicamente los requisitos generales de etiquetado de contenedores secundarios. Los responsables deben contar con la opción de crear sus propias etiquetas para el lugar de trabajo usando toda la información proporcionada por el fabricante o usando una combinación de los elementos en el ejemplo anterior de etiqueta GHS específicos para los peligros de las sustancias químicas.

 

En SUCLISA INDUSTRIAL contamos con un amplio catálogo de productos de etiquetado industrial de alta duración, impresoras o software de alto rendimiento. Si necesita orientación o asesoramiento sobre este tipo de soluciones para la creación de un entorno laboral seguro y bien señalizado, no dude en contactarnos.

 

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