UNA FORMA MÁS SEGURA DE ADMINISTRAR MEDICAMENTOS COMIENZA CON UNA MEJOR IDENTIFICACIÓN

Un simple cambio en el diseño de las etiquetas en las bolsas de medicación, como las bolsas de suero, de sangre o intravenosas, puede reducir significativamente los errores en la medicación del paciente. Una identificación y etiquetado con datos impresos claros y fáciles de leer pueden marcar la diferencia entre administrar los medicamentos correctos o incorrectos a un paciente. Además, deben seguirse las regulaciones y recomendaciones específicas en cada caso sobre identificación para cumplir con los estándares de seguridad establecidos.

 

HACIA UN MÉTODO DE COMPRENSIÓN CORRECTA DEL ETIQUETADO DE LAS BOLSAS DE MEDICAMENTOS

Etiquetar los distintos tipos de bolsas de medicamentos es una parte clave del método a seguir para una práctica segura en la gestión y administración de los mismos. Esto implica administrar la medicación correcta, en la dosis correcta, en el momento correcto, por la vía correcta y al paciente correcto. El etiquetado de las bolsas de medicamentos ayuda a controlar el flujo de medicamentos por vía intravenosa, así como a que los pacientes reciban la dosis correcta cuando la necesitan. En este sentido, esta identificación y etiquetado debe incluir cierta información relevante, que incluye:

· Nombre del paciente
· Número de habitación
· Información de la solución
· Hora y fecha de preparación
· Fecha y hora cuando comenzó la administración del medicamento
· Cualquier fármaco y datos relevantes adicionales
· Fecha de caducidad

 Por otra parte, la colocación de las etiquetas en la parte superior o próximas al punto de inserción también ayudará a garantizar una dispensación adecuada, mientras que observar la dosis y concentración del medicamento en la bolsa garantiza una administración constante, incluso durante los cambios de turno del personal. Además, anotar las horas de inicio y finalización de cada aplicación del medicamento asegura que el paciente reciba la dosis adecuada en todo momento. Las etiquetas de color, por otro lado, también se pueden emplear en distintas vías para ayudar al personal sanitario a identificar rápidamente cada una y verificar que las vías estén conectadas de manera correcta.

 

UNA ETIQUETA ESPECÍFICA Y UN TIPO DE BOLSA PARA CADA NECESIDAD

El tipo de bolsa que se etiqueta también puede afectar la etiqueta específica de la bolsa utilizada, así como la información impresa que la etiqueta muestra. El tipo de etiqueta más frecuentemente utilizado es, casi con toda probabilidad, la etiqueta de la bolsa intravenosa. Estas etiquetas, que se utilizan para identificar las distintas soluciones salinas administradas a los pacientes, también deben actualizarse cuando se agregan medicamentos adicionales. Las etiquetas para bolsas intravenosas también pueden requerir resistencia a temperaturas extremas de calor o frío, así como a la abrasión y la decoloración. Estas etiquetas ayudan a garantizar que el personal tenga conocimiento de las sustancias que hay actualmente en la bolsa, evitando peligrosas confusiones cuando es necesario agregar medicamentos adicionales a la solución.

 

ETIQUETAS PARA BOLSAS DE SANGRE: Están disponibles en dos tipos, primario y secundario. Las etiquetas de bolsas de sangre primarias deben cumplir con pautas más estrictas y, por lo general, mostrarán información sobre el fabricante, así como números de lote y códigos de producto para el correcto seguimiento y la trazabilidad. Las etiquetas secundarias se aplican sobre la etiqueta primaria existente y, como tales, están sometidas a menos regulaciones. Estas etiquetas pueden incluir información sobre el tipo de sangre y distintos componentes sanguíneos, como plaquetas, plasma y recuento de glóbulos rojos.

Las bolsas de medicamentos se utilizan a menudo para administrar terapias contra el cáncer, incluidas la quimioterapia y las terapias de células inmunitarias. Estas bolsas de medicamentos normalmente vendrán ya preparadas y etiquetadas por el fabricante de la bolsa y pueden requerir etiquetas especializadas, según sea la composición de la bolsa y la medicación administrada.

PAUTAS Y REGULACIONES PARA LAS ETIQUETAS DE LAS BOLSAS DE MEDICAMENTOS

La principal preocupación para el diseño y uso de etiquetas para bolsas de administración de medicamentos debe ser reducir los errores de medicación para que la atención al paciente sea más segura. Las bolsas de administración de medicamentos pueden ser etiquetadas por el fabricante, con etiquetas adicionales aplicadas por el personal del punto de atención ubicado en dispensarios médicos, hospitales y clínicas. Pueden aplicarse diferentes estándares y regulaciones para cada una de estas situaciones. En cualquier caso, el volumen total de la bolsa y el nombre genérico y la dosis de cada medicamento agregado deben ser la información más destacada. Otros datos e información ya mencionada anteriormente también debe incluirse, y el material de la etiqueta debe permitir a los usuarios escribir información adicional utilizando bolígrafos o marcadores. También pueden seguirse estas pautas para escribir los nombres de los medicamentos, incluidos el color y las mayúsculas, (si bien por lo general esto se utiliza más comúnmente cuando se trata de la identificación de jeringas).

Las etiquetas de las bolsas de medicamentos deben cumplir con las distintas regulaciones existentes, como por ejemplo la Organización Internacional de Estándares ISO, y otras recomendaciones y pautas para envases de medicamentos con códigos de barras. Deben incluir un código de barras asociado con el nombre y la concentración del medicamento genérico en un lugar de la etiqueta, que no interfiera con su legibilidad. El uso de códigos de barras es una excelente manera de reducir los errores de administración al crear un registro electrónico y disminuir la carga de trabajo del personal.

 

UNA IDENTIFICACIÓN Y ETIQUETADO CORRECTOS PARA REDUCIR ERRORES Y MEJORAR LA SEGURIDAD

El uso adecuado de las etiquetas de las bolsas de medicación es indispenable para garantizar una atención más segura al paciente y que siempre se entregue la medicación correcta. Sin embargo, actualmente, el diseño de estas etiquetas puede llegar a suscitar preocupaciones o confusiones en el personal con respecto a su uso. Algunas de las preocupaciones más frecuentemente planteadas son una mala legibilidad y el uso inadecuado del color, así como la falta de diferenciación entre medicamentos con nombres similares. Otra preocupación es que las etiquetas puedan contener información relevante para varias partes interesadas, lo que da como resultado una etiqueta que contiene excesivos datos y sobreabundancia de información, lo que dificulta la búsqueda de información específica. Este también es el caso de las etiquetas de las bolsas intravenosas que a menudo se comparten entre farmacias y personal sanitario. Esto conduce a etiquetas con la información requerida por los farmacéuticos entremezclada con la información que el personal sanitario necesita para administrar correctamente el pedido.

En este sentido se recomienda la adopción de protocolos claros y rigurosos a la hora de determinar un sistema de etiquetado eficaz, implementando algunas mejoras que se pueden realizar para mejorar la seguridad del paciente, como una configuración y diseño de etiqueta para mejorar la legibilidad de la misma. También es determinante una mejora de la calidad de impresión, que podría verse afectada por el bajo nivel de tóner, la presentación de la información del medicamento en una ubicación uniforme y la mejora de la legibilidad mediante el uso de mayúsculas y negrita. El uso de etiquetas imprimibles por transferencia térmica puede ayudar a resolver algunos de los problemas que se plantean aquí, especialmente con respecto a la impresión. Las etiquetas térmicas también son adecuadas para el almacenamiento y la refrigeración, no se manchan fácilmente y son perfectas para su uso en diversos entornos.

MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS EN LAS ORGANIZACIONES

Los modelos de madurez permiten evaluar el grado de preparación de la organización para afrontar los eventos internos y externos a los que la organización está expuesta.  El modelo de madurez ayuda a cuantificar en el seguimiento, el grado de cumplimiento de los controles y su aporte a la eficacia general del sistema. La cuantificación de los resultados requiere una herramienta de medición que compile los datos y muestre de forma numérica y grafica el comportamiento de uno o más periodos, para hacer un análisis óptimo de la información.

Los indicadores aplicados al seguimiento de los riesgos, estructuran una base para conocer el comportamiento de las variables a medir en diferentes periodos; es por esto que los indicadores van de la mano con el seguimiento a la matriz de riesgos. Al agrupar todos los aspectos se obtiene como resultado la metodología de análisis adecuada para el seguimiento.

¿QUÉ ENTENDEMOS POR “MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS”?

Dentro de la estructura de empresas y organizaciones de todos los sectores productivos e industriales se valora cada vez más la efectiva y correcta gestión de riesgos como un proceso fundamental y estratégico dentro de su política empresarial, para no sólamente obtener rentabilidad y cumplir con la normativa aplicable a su sector, sino también garantizar su sostenibilidad y continuidad de manera prolongada en el tiempo.

Es preciso por tanto definir bien qué entendemos por madurez en la gestión de riesgos, qué modelos existen para medirla y qué preguntas debe hacerse una organización para saber de manera precisa en qué nivel se encuentra respecto a este proceso.

¿PERO QUÉ ES EXACTAMENTE LA MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS?

Con el término “madurez de gestión de riesgos” generalmente nos referimos al nivel de preparación del que dispone una organización en cuanto a la gestión de riesgos, es decir, indica el conocimiento que ésta tiene sobre este proceso y de qué manera lo implementa en los procesos de su organización.

En un sentido general, la madurez de gestión de riesgos permite a empresas y organizaciones conocer en qué punto se encuentran respecto al modo en que administran los diferentes riesgos a los que están expuestas.

¿POR QUÉ ES IMPORTANTE CONOCER EL NIVEL DE MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS DENTRO DE UNA ORGANIZACIÓN?

Una evaluación y un estudio riguroso sobre el nivel de madurez de riesgos ayuda a ver qué se está haciendo bien, qué elementos faltan por considerar y, partiendo de este punto, definir, estructurar e implementar acciones concretas que permitan lograr el mayor nivel de madurez en gestión de riesgos.

MODELOS DE MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS

Existen diferentes modelos que permiten evaluar el nivel de madurez de una organización en la gestión de sus riesgos. Algunos de estos son:

A. Índice de Madurez de Riesgo

Desarrollado en el año 2011 por Aon y The Wharton School de la Universidad de Pennsylvania, este índice permite a gerentes, directores y profesionales responsables de riesgos en general identificar cuáles son las áreas críticas en su proceso de gestión de riesgos a partir de la evaluación de prácticas relacionadas con el gobierno corporativo y la toma de decisiones.

En esta evaluación que propone el Índice de Madurez de Riesgo de Aon y The Wharton School se tienen en cuenta las siguientes diez características:

    1. Entendimiento y compromiso con la gestión de riesgos como un factor crítico para la toma de decisiones y para impulsar el valor a nivel de la junta.
    2. Un ejecutivo de nivel senior que impulse y facilite los procesos clave y el desarrollo de la gestión de riesgos.
    3. Transparencia en la comunicación de riesgos.
    4. Una cultura del riesgo que incentiva una completa participación y rendición de cuentas en todos los niveles de la organización.
    5. Identificación de los riesgos existentes y emergentes, utilizando datos e información internos y externos.
    6. Participación de los principales grupos de interés en el desarrollo de la estrategia de gestión de riesgos y en la definición de políticas.
    7. Recolección e incorporación formal de la información de riesgos operativos y financieros al proceso de toma de decisiones.
    8. Integración de información sobre la gestión de riesgos a los procesos de capital humano para incentivar un desempeño comercial sostenible.
    9. Uso de métodos de cuantificación sofisticados para entender el riesgo y demostrar el valor agregado mediante la gestión de riesgos.
    10. Pasar de enfocarse en evitar y mitigar los riesgos a apalancar el riesgo y las opciones de gestión del riesgo que extraen valor.

A partir de toda la información recogida, el nivel de madurez de la organización se califica en una escala de 1 a 5 de la siguiente manera:

    1. Nivel 1 o Nivel Inicial: la organización identifica y aborda los riegos, pero lo hace de forma aislada. El alcance del proceso de gestión de riesgos es limitado.
    2. Nivel 2 o Nivel Básico: el conocimiento, manejo y monitoreo de los riesgos clave de la organización es inconsistente. Las capacidades para gestionar los riesgos son limitadas, además, la información que se tiene de este proceso es informal.
    3. Nivel 3 o Nivel Definido: la organización aborda sus riesgos clave, hay capacidades para medirlos y administrarlos y monitorearlos, pero pueden haber inconsistencias al interior.
    4. Nivel 4 o Nivel Operativo: se conocen los principales riesgos de la organización y las actividades para abordarlos se ejecutan de manera consistente. La información sobre la gestión de riesgos se tiene en cuenta explícitamente para la toma de decisiones.
    5. Nivel 5 o Nieval Avanzado: la organización tiene una alta capacidad para identificar, medir, administrar y monitorear sus riesgos. La gestión de riesgos es dinámica y se adapta a los cambios, además, es considerada como un proceso que brinda ventajas competitivas.

B. Modelo de medición para auditores

El modelo de medición para auditores fue desarrollado en 2002 por Basil Orsini, quien fuera en su momento director de Auditoría Interna del Departamento de Recursos Humanos en Canadá. Este modelo centra la medición del nivel de madurez de gestión de riesgos en cinco aspectos principales:

    1. Cultura.
    2. Liderazgo y compromiso.
    3. Integración con los sistemas organizacionales.
    4. Habilidades en gestión de riesgos.
    5. Reporte y control.

A partir de la evaluación que se realiza para cada uno de estos puntos, los niveles de madurez identificados son:

    1. Incipiente: no se ha implementado formalmente un sistema de gestión de riesgos, la identificación o seguimiento de estos no es consciente.
    2. Conocido: aunque hay un sistema formal de gestión de riesgos, la administración de estos es dispersa, descentralizada y no hay una adecuada capacitación.
    3. Definido: se cumple con el sistema de gestión de riesgos establecido, hay políticas y procedimientos que involucran a toda la organización en este proceso.
    4. Administrado: la gestión de riesgos se desarrolla de forma adecuada y hay claridad sobre la tolerancia al riesgo por parte de la organización.
    5. Optimizado: la gestión de riesgos hace parte de la cultura organizacional, hay indicadores para su medición y monitoreo constante.

DISTINTAS PREGUNTAS NECESARIAS PARA CONOCER Y EVALUAR CORRECTAMENTE EL GRADO DE MADUREZ DE GESTIÓN DE RIESGOS

Al momento de realizar una evaluación para conocer cómo está la gestión de riesgos en la organización, que debe ser considerada como parte fundamental de todos los procesos, es fundamental tener en cuenta diferentes preguntas que engloban los aspectos más relevantes, por ejemplo, el gobierno, el proceso de gestión, las personas, la tecnología, el apetito de riesgo, las políticas y los procedimientos, entre otros.

Algunas de las preguntas que pertinentes para realizarse son:

    1. En el sistema de gestión de riesgos de la organización, ¿se aplican buenas prácticas para llevar a cabo este proceso?
    2. ¿La estructura de la organización permite una adecuada gestión de los riesgos? ¿Existe una unidad de riesgos o un comité encargado de estos asuntos?
    3. ¿La dirección de la empresa entiende la importancia de gestionar los riesgos? ¿Hasta qué punto está la dirección involucrada con este proceso?
    4. Para la toma de decisiones en la organización, ¿se tiene en consideración el monitoreo y seguimiento de riesgos?
    5. ¿Cómo se evalúan y monitorean los riesgos? ¿Qué indicadores se tienen para la gestión de riesgos? ¿El seguimiento a los riesgos se realiza de manera continua?
    6. ¿Se cuenta con herramientas tecnológicas para la identificación, evaluación, control y seguimiento adecuado y eficiente de los riesgos? Por ejemplo, mediante el empleo de un sistema de software adecuado que haga más sencilla la gestión de riesgos en las organizaciones.
    7. ¿Cómo se registran y comunican los eventos de riesgos? ¿Se realiza el registro y la comunicación de forma oportuna y constante?
    8. ¿La metodología definida por la organización para la gestión de riesgos está recogida en un manual o política? ¿Se sigue correctamente y de forma rigurosa?
    9. ¿Las políticas y manuales de gestión de riesgos se encuentran alineadas con los objetivos y valores de la organización? ¿Existen planes de capacitación y difusión que faciliten el entendimiento de la gestión de riesgos en toda la organización?

Todas estas preguntas conforman en realidad una guía para conocer el nivel de madurez de gestión de riesgos que tiene la empresa. El nivel al que se debe aspirar es al más alto (avanzado u optimizado) pues este demuestra que la gestión de riesgos se desarrolla de forma estructurada, sistemática y oportuna e involucra a todo el personal de la organización, y de esta forma es posible cumplir con los objetivos estratégicos y asegurar la continuidad del negocio en el largo plazo.

En síntesis, la madurez de gestión de riesgos permite conocer el nivel en el que las organizaciones identifican, evalúan, controlan y registran los riesgos asociados a su acividad productiva. 

 

GRABADO Y MARCADO LÁSER EN EL SECTOR INDUSTRIAL: BENEFICIOS Y VENTAJAS

La capacidad de personalizar artículos específicos, proteger la propiedad intelectual y agregar un mayor nivel de seguridad está conduciendo al crecimiento de la implantación de soluciones de marcado y grabado láser para aplicaciones industriales.

El empleo de esta tecnología va mucho más allá del uso de pequeñas empresas que quieren agregar un código, logotipo o marca específica a sus productos. El grabado láser y la codificación ofrecen la garantía de dejar marcas permanentes sobre un artículo del segmento industrial, facilitando la identificación y trazabilidad y proporcionando controles y verificaciones contra productos falsificados o replicas.

El grabado láser es un proceso por el cual un rayo láser elimina físicamente una capa de material que expone una cavidad que revela una imagen perceptible por el usuario. En el caso de los sistemas láser de fibra, la generación del láser comienza por inyectar una intensa luz de los diodos en el extremo de los cables de fibra óptica impregnada con un elemento de tierra rara denominado iterbio. El iterbio en los cables de fibra óptica absorbe la energía del diodo de luz y luego la libera bajo la forma de fotones capaces de viajar por los cables ópticos. Los fotones que dejan los cables ópticos crean un rayo láser a una longitud de onda de 1062 nm. El proceso es rápido y la mayoría de los equipos de grabado láser funcionan en casi cualquier tipo de metal y en muchos plásticos técnicos.

Una de las aplicaciones más importantes del mercado industrial para el grabado láser es en el segmento de la identificación de seguridad. El grabado láser se revela como la opción ideal para la securización de tarjetas de crédito, documentos, tarjetas de identificación y otros artículos que requieran medidas de seguridad adicionales. Por ejemplo, en las tarjetas de identificación, los formatos de múltiples capas se utilizan para alterar el color de los pigmentos de la capa inferior sin afectar la superficie de la capa transparente. Esto asegura de que el producto sea seguro, produce imágenes y texto de alta calidad, y no se puede alterar, posee trazabilidad y también es totalmente personalizable según sean las necesidades existentes de cada organización.

Sin embargo, éste es sólo un aspecto de lo que el grabado láser puede ofrecer a las empresas industriales que buscan optimizar y mejorar su gestión y calidad. El grabado láser facilita el grabado de números de serie, fechas, horas, lotes, números de piezas, etiquetas, componentes, códigos de matriz de datos, símbolos y marcas comerciales, códigos específicos de la industria… El grabado láser ofrece una marca de la mayor calidad que la pueden leer escáneres de códigos de barra, escáneres RFID y otras herramientas de seguimiento de inventario. Además, los sistemas láser se pueden conectar a una red de fábrica como una manifestación de la “IIoT” o “Internet Industrial de las cosas”, lo que presenta nuevas posibilidades de mantenimiento de sistemas, monitoreo, operación, resolución remota de problemas y soporte para los productos.

El uso creciente de láseres industriales en la fabricación se puede apreciar en multitud de aplicaciones como procesamiento de materiales, micromaquinado, marcado y grabado realizados por láser. La tecnología láser permite que las industrias aporten un gran valor agregado a aquellos productos que elaboran. Podemos verlo en gran cantidad de ejemplos como son el grabado personalizado de nombres o logotipos, la aplicación simultánea de códigos de barras a múltiples productos, la incorporación de marcas de identificación para evitar falsificaciones, la producción de una variedad de marcas láser en diversos materiales, como metales desnudos, recubiertos, anodizados y revestidos, etc. En todos los casos, el trabajo de marcado y grabado se puede realizar con un altísimo nivel de detalle y gran precisión.

De esta forma, el grabado láser ha pasado a implantarse de manera definitiva como herramienta fundamental en todo proceso que implique identificación de piezas y artículos, controles de inventario, trazabilidad de productos, notificaciones de seguridad, etc, así como también sirve de gran ayuda en la gestión interna de la producción, almacenamiento y estocaje y prevención de pérdidas.

De este modo, gran cantidad de segmentos de la industria como la robótica, la impresión 3D, laboratorios, alimentación, logística, gestión de inventario, banca, seguridad, organismos oficiales del gobierno y el sector automotriz, hacen uso del marcado y grabado láser para proporcionar una capa adicional de seguridad y garantía.

Beneficios del grabado láser en el sector industrial

El uso del grabado láser en cuanto al grabado de marcas industriales ofrece una gran cantidad de ventajas y beneficios.

En primer lugar, el grabado láser puede ser aplicado en una gran cantidad de materiales rígidos y de gran durabilidad, como el metal, lo que incluye acero inoxidable, acero de herramientas y maquinaria, cobre, bronce, silicio, níquel, titanio, aluminio, aleaciones especiales, etc.

En segundo lugar, el grabado láser puede ser aplicado de forma automatizada a grandes cantidades de piezas o elementos a la vez o a gran cantidad de componentes en una línea de producción. Dependiendo del tamaño de las piezas y el tamaño del área de trabajo, la tecnología del grabado láser permite grabar cientos de piezas a la vez. Esto es una ventaja fundamental y especialmente importante a la hora de marcar tarjetas de identificación o grabar códigos de barras en piezas específicas que necesitan hacerse de forma rápida y precisa.

Por último, es frecuente que en la industria se manejen grandes piezas y elementos de gran peso y volumen que sean poco manejables y resulten incómodas y difíciles de grabar. Sin embargo, algunos equipos portátiles solventan estos problemas y permiten grabar hasta las piezas más grandes y colocadas en las posiciones más inaccesibles.

Un equipo de marcado para cada necesidad

Bien sea porque su producto precisa añadir una capa adicional de seguridad de cara a impedir fraudes o proteger la propiedad intelectual, o su industria sólo necesite acelerar el tiempo de grabado de códigos de barras u otras etiquetas de identificación en sus piezas y elementos específicos, SUCLISA INDUSTRIAL le proporciona los equipos de identificación y marcado adecuados que añadirán gran valor añadido a su producción, con una gran facilidad de uso y funcionalidad, de muy sencilla implantación en su cadena productiva y que no requieren un gran esfuerzo ni capacitación o formación específica.

Si le interesa recibir más información acerca de nuestros sistemas de marcado y grabado láser industriales póngase en contacto con nosotros y le ayudaremos a encontrar la mejor opción para su empresa o producto.

 

EL ETIQUETADO Y LA IDENTIFICACIÓN COMO PARTE FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE CALIDAD EN EL LABORATORIO

Puesto que un laboratorio se trata de un espacio de trabajo donde se manipulan y manejan gran cantidad y variedad de productos y elementos peligrosos a fin de evitar su contacto, inhalación o ingestión directas, fuente de accidentes e intoxicaciones de todo tipo, es posible establecer una serie de normas de carácter general sobre diferentes aspectos aplicables a la mayoría de los laboratorios. Una de las tareas más sencillas pero al mismo tiempo más determinante en lo que respecta a la identificación y proceso de muestras en el laboratorio consiste en un etiquetado correcto, duradero, sencillo y rápido de las mismas. Hoy en día, uno de los parámetros de calidad más importanes a la hora de determinar la evaluación de un buen trabajo de investigación y/o de análisis en el laboratorio es un correcto y fiable etiquetado que asegure la identificación de las muestras y la eficacia del trabajo posterior con la información contenida en ellos.

NORMAS GENÉRICAS Y ESPECÍFICAS

Todo laboratorio clínico, centro hospitalario o médico, de carácter público o privado, debe regirse por unos rigurorosos estándares de calidad determinados que varían de uno a otro centro y de uno a otro organismo, institución o comunidad autónoma. Sin embargo, existe una serie de normas genéricas para todos ellos que han cumplirse de forma obligada y que redundan en una mejor atención al paciente.

ETIQUETADO DE MUESTRAS PARA ANÁLISIS CLÍNICOS

En este caso nos estamos refiriendo a aquellos exámenes basados en la extracción de cualquier tipo de muestra del paciente, destinada a la obtención de un diagnóstico médico. Un resultado de examen fiable y con el mayor estándar de calidad parte en la obtención satisfactoria de una adecuada muestra de estudio y en la rotulación completa, correcta y legible de la misma. Esta es la única forma de asegurarnos de que los informes emitidos por la unidad diagnóstica acerca de dicha muestra corresponden con el paciente en estudio. Para ello resulta de gran ayuda la estandarización del sistema de etiquetado de las muestras, de manera que se pueda garantizar la identidad de las muestras biológicas tomadas en el laboratorio mediante su correcto rotulado.

El proceso de obtención de muestras da comienzo con la solicitud por parte del profesional encargado de un paciente. En dicha solicitud  han de aparecer todos los datos solicitados de forma clara y que no puedan llevar a confusión posible. El personal encargado de la toma de muestras deberá asegurarse de la identidad del paciente, y en ese mismo momento identificar las muestras tomadas. En este momento concreto del porceso es cuando se precisa la utilización de los elementos de rotulación apropiados, como por ejemplo y según el tipo de muestra a analizar, etiquetas de laboratorio específicas que sean cpaces de resistir altas y bajas temperaturas para poder ser utilizadas tanto en tubos plásticos como vidrio. Algunas de estas etiquetas soportan los más amplios rangos de temperaturas,  adecuándose a las condiciones a las que deba someterse la muestra sin peligro y con la total seguridad de mantener su identidad en todo momento.

ELEMENTOS DE IDENTIFICACIÓN E IMPRESORAS DISEÑADAS ESPECÍFICAMENTE PARA ESTAS ÁREAS

En el mismo momento de la identificación de muestras es cuando también se comprueba la utilidad de ciertas impresoras específicas desarrolladas para el manejo de este tipo de etiquetas, con lo que se evitan posibles errores o falta de legibilidad producidos por la escritura manual. Con este tipo de equipos, muchos de ellos portátiles y de fácil manejo y reducido tamaño, es posible incluso la impresión de códigos de barras, códigos QR y todo tipo de marcaje para garantizar una mayor fiabilidad en la identificación de la muestra.

EN SUCLISA INDUSTRIAL OFRECEMOS SOLUCIONES COMBINADAS, CONTAMOS CON LA GAMA MÁS COMPLETA DE MÁQUINAS E IMPRESORAS DE ETIQUETAS DE MUESTRAS DE LABORATORIO E IDENTIFICACIÓN. EQUIPOS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA, DE INYECCIÓN DE TINTA Y MÁQUINAS DE MARCADO A LA MEDIDA DE SUS NECESIDADES

 

 

NORMAS PROPIAS DE IDENTIFICACIÓN ESPECÍFICAS PARA CADA CENTRO Y TAREA

Igualmente se hace preciso establecer mantener un sistema estándar de localización de la etiqueta identificativa, es decir, que el personal a cargo sepa en todo momento en qué lugar concreto del tubo, placa, frasco, etc, debe pegar la etiqueta con los datos relevantes de la muestra. De esta forma, su posterior identificación por parte del personal de laboratorio será más rápida, sencilla y eficaz. Por ello es imprescindible que cada centro cree su propia norma y que ésta sea puesta en conocimiento de todo el personal implicado en el proceso a fin de lograr así la unificación y aplicación del estándar elegido con respecto a las etiquetas de laboratorio.

 

La amplia oferta de etiquetas de muestras de laboratorio que le ofrece SUCLISA INDUSTRIAL le permitirá identificar inmediatamente y de forma clara cualquier producto y muestra empleados en su trabajo cotidiano, independientemente del material en que esté realizado su contenedor (polipropileno, vidrio, polietileno, acero inoxidable…) y las condiciones ambientales a los que se vea expuesto (frío, calor, humedad,…)

Sea cual sea su área de trabajo o investigación, contamos con el sistema de etiquetado e identificación de muestras adecuado para cualquier campo o actividad; medicina, enfermería, investigación, biotecnología, agricultura, ciencias ambientales, forenses, patología, histología, hematología, cromatografía, botánica, zoología … los campos de aplicación son incontables, consulte con nosotros, podemos ayudarle a identificar eficazmente sus muestras de laboratorio.

A LA HORA DE ETIQUETAR MUESTRAS EN EL TRABAJO COTIDIANO DEL LABORATORIO, CONSEGUIR UNA MEJORA EN LA REDUCCIÓN DEL TIEMPO INVERTIDO EN DICHO PROCESO, ASÍ COMO UNA CORRECTA DURABILIDAD Y ADHESIÓN DE LA ETIQUETA APROPIADA, SON NUESTROS PRINCIPALES OBJETIVOS.

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ETIQUETADO PARA CABLES; CÓMO UTILIZARLO Y APLICARLO DE MANERA CORRECTA Y EFICAZ

Un correcto sistema de etiquetado de cables es fundamental para la identificación, ensamble y reparación de paneles de control eléctrico y sistemas de datos y telecomunicaciones. Supone sin duda un necesario coste inicial que ahorra tiempo y recursos y suma eficacia cuando es necesario realizar cambios o reparaciones a los sistemas de producción a los que se aplica.

Existen distintos tipos de etiquetas para cables y alambres entre los que elegir; esto incluye etiquetas termocontráctiles, etiquetas envolventes, etiquetas autolaminables, banderas y tarjetas rígidas.

A la hora de decantarse por el sistema de etiquetado más adecuado para cables en nuestra actividad, podemos realizarnos las siguientes cuatro preguntas clave para ayudarle a a decidir qué tipo de marcador o etiqueta es el mejor;

  1. ¿Existen especificaciones y requerimientos de la industria o de clientes que se tengan que cumplir obligatoriamente?
  2. ¿A qué ambiente o sustancias químicas van a ser expuestas nuestras etiquetas a lo largo de su vida útil?
  3. ¿El marcaje y etiquetado se realiza antes de la terminación y acabado o entrega del producto?
  4. ¿Cuál es el calibre del cable que estamos etiquetando?

¿QUÉ DEBEMOS TENER EN CUENTA A LA HORA DE ETIQUETAR CABLES?

  1. Un correcto etiquetado para cables debe ser lógico y consistente, en todas las ubicaciones y deben ser consistentes con la documentación de los mismos. Esto implica que todas las etiquetas deben tener una forma fácil de ser identificadas, con un sistema alfanumérico lógico.
  2. Una etiqueta correctamente elaborada debe permitir identificar la ubicación física del servicio a nivel, edificio, planta, cuarto de comunicaciones, departamento, rack, patch-panel, puerto, etc. Para esto es fundamental que el servicio (cable) este etiquetado en los dos extremos del cable. Esto permitirá que cualquier cambio o interacción con el cable resulte más sencilla y reduzca el riesgo de errores o incidentes.
  3. El etiquetado debe ser fácil y sencillo de leer, y ofrecer la misma vida útil que la del componente que se esté etiquetando; ser legible, que se adhiera, etc.
  4. Preferiblemente suele considerarse más seguro aquél etiquetado que envuelve completamente el cable, para ello existen etiquetas especiales e impresoras especiales diseñadas para etiquetar este tipo de cableado. instalación de cableado estructurado

Es importante resaltar que el etiquetado debe facilitar su labor como gestor y administrador de la infraestructura donde el cableado esté integrado, garantizando que se puedan realizar los cambios necesarios de forma rápida y eficaz, y documentando siempre aquellos ajustes realizados mediante una memoria técnica para que cualquier otro operario que tenga que hacer un cambio, reparar un daño o revisar el cableado, pueda hacerlo con facilidad y todas las garantías de seguridad.

 

DIFERENTES TIPOS DE CABLES

La oferta existente en el mercado en cuanto a cables eléctricos se refiere es enormemente amplia y variada, resulta complicado agrupar todos los diversos tipos que existen. Trataremos de acercarnos en este breve resumen a los tipos de cable más comunes y habituales:

  1. Cable de construcción no metálico: Este tipo de cable está formado por un grupo de cables, en un número que suele oscilar entre dos y cuatro normalmente. Los cables de construcción no metálico están cubiertos por un aislante termoplástico. Además, este tipo de cable cuenta con un cable pelado para la conexión a tierra.
  2. Cable unipolar: Es aquel cable formado únicamente por un único hilo conductor.
  3. Cable multipolar: Este cable está compuesto por múltiples hilos conductores.
  4. Cable trenzado: Se trata de un tipo de cable formado a su vez por varios cables que se encuentran entrelazados.
  5. Cable multiconductor: Este tipo de cable también se conoce como «cable multinúcleo». Se caracteriza por contar con más de un conductor aislado individualmente. Además, este tipo de cable dispone de otro tipo de aislante para mayor seguridad.
  6. Cable blindado: Este cable está compuesto por un conjunto de cables recubiertos por un revestimiento metálico. Generalmente encontramos en él tres cables: uno de tierra, uno neutro y otro para la corriente. Este tipo de cables son muy fecuentemente utilizados para el suministro de electricidad.
  7. Cable flexible: El cable flexible es uno de los cables más utilizados. Está conformado por alambres finos muy fáciles de doblar y retorcer, de ahí el nombre de flexible.
  8. Cable dúplex: Compuesto por dos conductores de cobre con aislante PVC. Estos se encargan de suministrar energía a aparatos eléctricos de baja tensión.
  9. Cable coaxial: Es un cable formado por un núcleo de cobre que está protegido por un aislante dieléctrico. Este cable está cubierto por un escudo de cobre tejido. A su vez, el cable está rodeado de una funda de plástico exterior.

ETIQUETAS PARA CABLES MÁS FRECUENTES

Como ejemplos más comunes y habituales de etiquetado de cables que podemos encontrar en el campo de la electricidad y telecomunicaciones, tenemos los siguientes:

Etiquetas termocontráctiles para cables y alambres

Se trata de un sistema de etiquetado óptimo para cables y alambres no terminados o que precisan una resistencia superior a la abrasión o sustancias químicas.

Este tipo de etiquetas para cables son no adhesivas y se ajustan alrededor de cables o alambres cuando se les aplica calor, para aportar una mayor protección y una identificación permanente. Estas etiquetas termocontráctiles tienen un diseño de círculo completo que ofrece marcaje rápido y permanente de alambres. Sobre ellas se puede imprimir textos y códigos claros y legibles para cables y alambres con una impresora apropiada, para obtener una adecuada, correcta y eficaz identificación. Los materiales de las etiquetas para cables y alambres se distinguen en entornos extremos, incluyendo las fluctuaciones de temperatura y entornos que requieren resistencia a abrasión y a distintas sustancias químicas.


Etiquetas Envolventes Para Cables y Alambres

Las etiquetas envolventes se utilizan por lo común para el marcaje general de cables y alambres terminados y no terminados y alambres curvos.

Las etiquetas de cables y alambres son una solución frecuentemente empleada para la identificación eléctrica, de telecomunicaciones y de comunicación de datos. Le permitirán identificar rápidamente las líneas de voz y datos durante la resolución de problemas o reparación. Las etiquetas de identificación de cables y alambres están disponibles en una gama de materiales adecuados para muchos entornos diferentes para aplicaciones.


Etiquetas Autolaminables para Alambres y Cables

Las etiquetas autolaminables son unas buena solución para identificar cables o alambres terminados que pueden requerir una mayor resistencia adicional a la abrasión o a sustancias químicas a las que puedan estar expuestos.

Así, es frecuente el uso de ese tipo de etiqueta para la identificación eléctrica, de telecomunicaciones y de comunicación de datos. Este etiquetado permite identificar rápidamente las líneas de voz y datos durante la resolución de problemas o reparación. Las etiquetas de identificación de cables y alambres están disponibles en una variada gama de materiales adecuados para muchos entornos diferentes para aplicaciones.


Etiquetas tipo bandera para cables y alambres

Las banderas para cables están pensadas para colocar una mayor cantidad de datos en cables y alambres de diámetro pequeño, como pueden ser por ejemplo los cables de fibra óptica. Asegura de esta forma una correcta legibilidad en los cables demasiado finos.


Tarjetas No Adhesivas

Las tarjetas no adhesivas son ideales para cables multiconductores o agrupaciones de cables y alambres, agrupando e identificando de manera rápida y sencilla distintos tipos o grupos de cables.


EQUIPOS E IMPRESORAS DE ETIQUETAS PARA CABLE Y ALAMBRE

En SUCLISA INDUSTRIAL disponemos de una amplia variedad de equipos de impresión e impresoras para facilitar la tarea de etiquetado de cables. Disponemos de equipo tanto de sobremesa como portátil, adecuado a la tipología del trabajo requerido en cada momento sea cual sea su actividad. A modo de muestra, destacamos varios de nuestros modelos más habituales y versátiles tanto en inyección de tinta como en transferencia térmica.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i3300

La impresora de etiquetas industrial BradyPrinter i3300 es una impresora para PC fácil de usar y sin complicaciones.
La impresora puede imprimir una amplia gama de letreros y etiquetas en monocolor. Imprima etiquetas para identificar cables, productos, así como etiquetas precortadas para identificación de cables, productos y laboratorio, muestras de laboratorio e instalaciones sin ningún problema.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i3300

 


Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i5100

La impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i5100 es inteligente y fácil de usar, ofrece un excelente rendimiento e imprime más de 1200 etiquetas de identificación estándar más etiquetas personalizadas específicas del usuario.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i5100

 


Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i7100

La impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i7100 es una impresora de etiquetas fiable, de alta precisión y alta resistencia que imprime rápidamente una amplia variedad de materiales de identificación de gran calidad para numerosas aplicaciones, como la identificación de componentes y activos, cables y placas de circuitos impresas.

Impresora de etiquetas industriales BradyPrinter i7100

 


Impresora aplicadora Wraptor A6500

La impresora aplicadora para identificación de cables Wraptor A6500 convierte tareas rutinarias, ineficientes y laboriosas en un proceso automatizado moderno. La impresora permite identificar cables con etiquetas envolventes en solo 5 segundos. Imprime automáticamente y aplica la etiqueta en un amplio rango de cables insertables, lo que conlleva un ahorro de hasta 10 segundos por cable identificado.

Impresora Wraptor A6500

 


BradyGrip para cinta de cierre

Ahora tiene en sus manos una identificación de cables rápida y fiable gracias a la asociación entre Brady y VELCRO® Brand. El material de impresión BradyGrip™ para cinta de cierre es una solución única que permite imprimir fácilmente la identificación y colocarla en mazos de cables. Gracias a su reverso adherente se puede colocar o retirar fácilmente, evitando los costes de tener que rehacer la identificación. Imprimir y colocar: así de sencillo.

 


 

Como hemos indicado más arriba, en el mundo del etiquetado para cables existe una variedad de modelos y soluciones tan amplias y diversas como aplicaciones existentes en industria, por eso le ofrecemos el equipo de impresión a la medida justa de sus necesidades; no dude en ponerse en contacto con nosotros para resolver cualquier duda respecto a éste o cualquier otra solución de etiquetado industrial, disponemos exactamente de la máquina que está buscando.

SOLICITE MÁS INFORMACIÓN SIN COMPROMISO

Estamos a su disposición en www.suclisaindustrial.com y en seguridad@suclisa.com

ETIQUETADO PELIGROSO: REQUISITOS DE ETIQUETADO DEL SISTEMA GLOBALMENTE ARMONIZADO (GHS)

La exposición a productos químicos peligrosos es una seria amenaza a la que se exponen tanto industrias como trabajadores y consumidores. Para evitar daños, muchos países desarrollaron legislaciones que previenen de estos peligros de una forma correcta mediante el etiquetado. La existencia de diferentes métodos de comunicación de riesgos en cada país hizo ver la necesidad de implantar un sistema armonizado para unificar los criterios a nivel mundial. El GHS ofrece un conjunto de recomendaciones que tratan de unificar los criterios de clasificación de los productos químicos a nivel mundial. 

¿QUÉ ES EXACTAMENTE EL GHS?

El Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos (GHS, por el acrónimo de Global Harmonized System en inglés) comprende un conjunto de criterios armonizados sobre el peligro de las sustancias químicas. Estos criterios se utilizan en las etiquetas y las fichas de datos de seguridad para informar de los peligros.

La decisión de crear el GHS se originó a partir del Capítulo 19 de la Agenda 21, aprobada en la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo (CNUMAD, 1992). Tras una labor técnica intensiva para acordar los criterios armonizados, se adoptó el GHS en 2002.

Este trabajo técnico se coordinó y gestionó bajo los auspicios del Grupo de Coordinación de la Armonización de los Sistemas de Clasificación de Productos Químicos (CG/HCCS) del Programa Interinstitucional de Gestión Racional de los Productos Químicos (IOMC). Los responsables de las cuestiones técnicas necesarias para completar el trabajo fueron: la Organización Internacional del Trabajo (OIT) para la comunicación de peligros; la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE) para la clasificación de los peligros para la salud y ambientales; y el Subcomité de Expertos en Transporte de Mercaderías Peligrosas de las Naciones Unidas (UNSCETDG) y la OIT para los peligros físicos.

Los criterios armonizados permiten clasificar las sustancias químicas por el peligro que entrañan y etiquetarlas mediante declaraciones y pictogramas de peligro normalizados.

En la actualidad, el GHS es un estándar que puede utilizarse en todo el mundo.

En Europa el GHS de sus siglas en inglés comenzó a implantarse con modificaciones, en enero de 2009, bajo las siglas CLP, acrónimo de Classification, Labelling and Packaging. En junio de 2015 la implantación se dio por concluida y en la Unión Europea sólo puede usarse esta nueva clasificación.

CÓMO CUMPLIR CON LAS NORMAS DE ETIQUETADO DEL GHS

REQUISITOS PARA EL ETIQUETADO GHS

Un programa de comunicación de riesgos documenta y detalla cómo una empresa responde a sustancias peligrosas. Rastrear, mantener y gestionar un inventario de sustancias químicas es crucial para disponer de un plan de comunicación de riesgos en regla y para cumplir con el GHS. Para poder mantener un plan exitoso, debe mantener su inventario organizado y actualizado.

 

El etiquetado es la base del cumplimiento del GHS. Con un énfasis en la consistencia y en la comprensión de las etiquetas para sustancias químicas, es importante saber cuáles son los componentes de una etiquetas GHS para contenedores primarios y secundarios. Existen seis elementos clave en una etiqueta GHS que debe conocer.

LOS SEIS ELEMENTOS DE UNA ETIQUETA GHS

En una etiqueta de peligro GHS, podemos encontrar los siguientes elementos:

  1. PALABRA DE AVISO: La palabra de aviso indica el nivel de peligro. «Peligro» se usa para los casos más severos, y «Advertencia” es menos severo.
  2. SÍMBOLOS GHS (PICTOGRAMAS DE PELIGRO): Estos pictogramas se utilizan para identificar productos peligrosos y normalmente se agrupan por riesgo químico/físico, riesgo para la salud y riesgo para el medio ambiente.
  3. INFORMACIÓN DEL FABRICANTE: Esto identifica el nombre, dirección y número de teléfono de la empresa fabricante.
  4. INDICACIONES DE PRECAUCIÓN/PRIMEROS AUXILIOS: Son frases que están ligadas a cada indicación de riesgo; describen precauciones generales para prevención, respuesta, almacenamiento o eliminación. Estas indicaciones se encontrarán en la Hoja de Datos de Seguridad de la sustancia química. De forma similar a las indicaciones de riesgo, las indicaciones de precaución pueden identificarse con un código P (por ejemplo, P100).
  5. INDICACIONES DE PELIGRO: Son frases que describen la naturaleza de los productos peligrosos y su grado de peligro. Las indicaciones de riesgo se encuentran en la Hoja de Datos de Seguridad (HDS) del producto químico y se identifican con un código H (por ejemplo, H100).
  6. NOMBRE DEL PRODUCTO O IDENTIFICADORES: Este apartado identifica el nombre del producto o sustancia química. Se pueden anotar identificadores adicionales a la derecha de la información del fabricante.

ETIQUETADO DE CONTENEDORES PRIMARIOS Y SECUNDARIOS

·ETIQUETADO DE CONTENEDORES PRIMARIOS

Se entiende por contenedores primarios de productos químicos todas aquellas bolsas, barriles, cilindros, botellas, cajas, latas, etc que la industria recibe del fabricante. Todos estos contenedores deben ser etiquetados siguiendo los requisitos del GHS, incluyendo los seis elementos arriba indicados.

Cuando un contenedor muestra una etiqueta directamente de un proveedor, ésta no puede ser eliminada, alterada o modificada total o parcialmente. Si es necesario reemplazarla, la nueva etiqueta debe de contener exactamente la misma información que la etiqueta original.

·ETIQUETADO DE CONTENEDORES SECUNDARIOS

Los contenedores secundarios normalmente son más pequeños que los contenedores primarios y pueden incluir tarros, probetas, botellas atomizadoras, jarras, frascos,… Estos contenedores normalmente contienen productos químicos que han sido transferidos previamente desde un contenedor primario. Los contenedores secundarios deben de cumplir de igual forma con los mismos requisitos de etiquetado GHSexcepto cuando se garanticen los siguientes criterios:

  • El material es utilizado dentro del turno de trabajo del individuo que hace la transferencia.
  • El operario que realizó la transferencia se encuentra en el área de trabajo durante todo el tiempo de uso.
  • El contenedor permanece en el área de trabajo y en poder del operario que llenó el contenedor.

No se han modificado específicamente los requisitos generales de etiquetado de contenedores secundarios. Los responsables deben contar con la opción de crear sus propias etiquetas para el lugar de trabajo usando toda la información proporcionada por el fabricante o usando una combinación de los elementos en el ejemplo anterior de etiqueta GHS específicos para los peligros de las sustancias químicas.

 

En SUCLISA INDUSTRIAL contamos con un amplio catálogo de productos de etiquetado industrial de alta duración, impresoras o software de alto rendimiento. Si necesita orientación o asesoramiento sobre este tipo de soluciones para la creación de un entorno laboral seguro y bien señalizado, no dude en contactarnos.

 

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¿PARA QUÉ SIRVE UN SISTEMA DE MARCAJE Y CODIFICACIÓN INDUSTRIAL?

En todo tipo de industria el rendimiento de cada una de las cadenas que se encargan del suministro debe su funcionamiento gracias a la eficacia de todo el proceso de producción. En dicho proceso el marcaje, la codificación y la trazabilidad que poseen los productos son aspectos a tener en cuenta muy destacados e importantes. Describimos a continuación algunas de las la funciones principales de los sistemas de marcaje y codificación industrial.

En todas las ramas de la industria debe existir un claro control de todos los productos que se producen y procesan, a fin de conocer la eficacia de los procesos de fabricación además de resultar una eficaz medida de seguridad en caso de que exista algún defecto o anomalía en alguna remesa de la producción.

Este último punto tiene su aplicación en todos los productos, cada uno de los cuales debe de presentar una marca en la que se especifique el modelo, la fecha de fabricación, la empresa, el número de serie, etc. Obviamente la diferente información que se provea será distinta dependiendo de la rama específica de la industria en concreto. Por ejemplo, en la industria de la alimentación, los datos adicionales a referir tienen que ver con la fecha de caducidad, los ingredientes, la información nutricional…

¿PARA QUÉ SIRVE EXACTAMENTE EL MARCAJE Y LA CODIFICACIÓN INDUSTRIAL EN UN PRODUCTO?

Cuando un producto no se marca ni codifica de manera apropiada, considerando en el mismo cada una de sus características más importantes como pueden ser la fecha de fabricación, la fecha de caducidad, el lote, el número de serie, etc., pueden llegar a darse errores que lleven incluso a la devolución del producto en el canal de distribución.

Esto genera grandes pérdidas, tanto de recursos económicos como de tiempo y esfuerzo laboral, todo provocado por una codificación o lectura erróneas. Para evitar este tipo de problema, lo más recomendable es escoger una solución adecuada y eficaz de marcaje y codificación de productos, adaptada específicamente a nuestro tipo de producto.

Elegir de forma adecuada un sistema de marcaje e identificación eficiente asegura que la producción tenga un mayor nivel de control y al mismo tiempo una mejor manera de poder identificar fácilmente los productos. Las ventajas y beneficios de la implementación de un sistema de este tipo son resultan más que evidentes, ya que se plasman en un ahorro de dinero, esfuerzo y también tiempo para las industrias.

LA IMPORTANCIA DEL MARCAJE EN LA INDUSTRIA

El marcaje de los productos puede resultar un proceso muy sencillo en ocasiones y realmente complicado en otras. La decisión a tomar en el momento de escoger el tipo de marcaje industrial en concreto se hará dependiendo de las necesidades de las empresas.

No obstante, actualmente resulta muy sencillo realizar incluso los marcados más difíciles, ya que existen en el mercado una gran cantidad de equipos diseñados específicamente con esa finalidad.

LOS TRES SISTEMAS DE IDENTIFICACIÓN MÁS UTILIZADOS EN LA ACTUALIDAD

Hoy en día, cuando se trata de marcaje industrial, se emplean distintos tipos de sistemas de identificación y marcaje.

·Sistema DPM

  • El sistema DPM es un proceso que identifica cada una de las piezas fabricadas de una forma única. Esto significa que dichas piezas almacenarán información propia, con el objetivo de que se puedan rastrear desde el momento de su fabricación hasta la culminación de su vida útil.
  • La información se transfiere de forma directa a la pieza con la finalidad de que se pueda mantener en ella permanentemente. En ocasiones, la duración puede ser temporal.

·Códigos de barras

  • Los códigos de barras posiblemente constituyen el sistema de identificación de piezas o productos más popular del mundo, debido principalmente a su gran distribución y empleo en todo tipo de mercancía disponible para el consumo de cara al público en general, como tiendas o centros comerciales, prácticamente todo se registra utilizando un código de barras.
  • El código de barras funciona de la siguiente forma: cada producto contiene una etiqueta con unas barras paralelas combinadas con algunos espacios específicos.
  • En estos símbolos se encuentra almacenada la información codificada, que al pasarla por equipos de lectura óptica se descifran. El sistema de código de barras resulta uno de los métodos más económicos y simples que existen para cubrir los requerimientos de marcaje de las industrias.

·Códigos DataMatrix

  • El funcionamiento de los códigos DataMatrix es muy parecido al del código de barras, con la diferencia de que el código de barras es un plano de una única dimensión, mientras que el código DataMatrix posee dos dimensiones. Esto quiere decir que la capacidad para el almacenamiento de información de los productos es aún mayor.

¿CÓMO ELEGIR EL SISTEMA DE CODIFICACIÓN IDEAL PARA TU EMPRESA?

Actualmente existen muchas alternativas de cara a codificar un producto determinado. Sin embargo, la decisión más acertada sería una en la que la empresa fuera la más beneficiada. La industria puede volverse bastante difícil ya que se trata grandes líneas de producción, la mejor decisión es centrarte en saber lo que realmente necesita nuestro producto.

Investigar al respecto y buscar en todo momento el asesoramiento de profesionales y expertos también resulta de gran ayuda, ya que estamos hablando de equipos de marcaje y codificación específicamente fabricados para una tarea concreta y que por lo general suponen un importante desembolso.

EN SUCLISA INDUSTRIAL ESTAMOS ESPECIALIZADOS EN PRODUCTOS DE IDENTIFICACIÓN INDUSTRIAL Y TRAZABILIDAD DE PRODUCTO

Desde SUCLISA INDUSTRIAL ofrecemos asesoramiento para la mejor elección del sistema de marcado industrial apropiado de cara a un correcto marcaje e identificación de producto, adecuado según las características del mismo y sus necesidades concretas.

Como hemos indicado ya, existen distintos tipos de marcaje industrial, tanto soluciones económicas y sin necesidad de consumibles, como opciones de marcaje que consisten en un marcado permanente controlado de forma electrónica. El marcaje industrial, consiste en la identificación de productos con textos o códigos, para la gestión de sistemas de control de trazabilidad. Su control electrónico permite el registro automático de números de serie, fechas o códigos, así como el marcado de logotipo, fuentes OCR o códigos DataMatrix.

·Sistemas de Marcaje Integrable

Existen máquinas de marcaje integrables, diseñadas para su incorporación a las cadenas de producción y un uso prolongado e intensivo. Su gran facilidad de integración y su alto rendimiento las convierten en productos imprescindibles en la actividad de los industriales. A su vez, también pueden adaptarse a otras necesidades específicas e incluir sistemas de relectura por cámara.

 

·Sistemas de Marcaje Láser

Los sistemas de marcaje láser resultan una solución avanzada y práctica para todo tipo de materiales. Este tipo de soluciones de marcado basadas en la tecnología de fibra láser (fibra láser de impulso), son una opción económica y muy competitiva. Sin ningún contacto mecánico, son capaces de marcar una gran variedad de materiales, incluyendo los más difíciles. Se trata de un sistema de marcaje e identificación práctico que se distingue por su alta precisión, y que es permanente, silencioso y de una gran calidad y un alto contraste.

 

·Sistemas de Marcaje Portátil

Las máquinas portátiles de marcaje e identificación son de fácil manejo y uso, y aseguran una gran versatilidad para todo tipo de marcado en distintos materiales. Su reducido tamaño y maniobrabilidad permiten un eficiente macado de piezas, independientemente de su tamaño, material y posición. Con este sistema es posible el marcado de dígitos alfanuméricos, logotipos y códigos DataMatrix de forma rápida y cómoda.

En SUCLISA INDUSTRIAL disponemos del equipo e-Mark con batería, que le permite utilizarlo en cualquier lugar sin necesidad ni dependencia depender de la corriente eléctrica.

·Sistemas de Marcaje Rayado:

La tecnología de rayado asegura un marcaje industrial permanente y de alta calidad. El código se escribe directamente en el material, pudiendo incluirse hasta los aceros más duros. Es un sistema silencioso y con una impresión profunda por un trazo continuo.

La tecnología de rayado permite marcar caracteres alfanuméricos o logotipos en todo tipo de materiales, desde plástico a acero templado hasta 62 HRC. La calidad de la marca es excelente, la línea continua a la perfección, un control de profundidad y una alta velocidad de ejecución.

 

PARA MÁS INFORMACIÓN ACERCA DEL SISTEMA DE MARCAJE E IDENTIFICACIÓN INDUSTRIAL MÁS APROPIADO PARA SU TIPO DE ACTIVIDAD O PRODUCTO CONTACTE CON NUESTRO DEPARTAMENTO COMERCIAL

Estamos a su disposición en www.suclisaindustrial.com y en seguridad@suclisa.com

ADECUACIÓN DE MAQUINARIA Y PROYECTOS DE ADECUACIÓN DE MAQUINARIA LLAVE EN MANO

Se denomina Adecuación de Maquinaria a aquel proceso de mejora de un equipo de trabajo o máquina para llevarlo al nivel de seguridad necesario, siendo precisa en estas ocasiones la actualización de las medidas de seguridad originales e incluso la aplicación de otras nuevas.

En SUCLISA INDUSTRIAL ponemos a su disposición una amplia gama de servicios en todas las áreas de la Seguridad Industrial . En cuanto a proyectos de adecuación de maquinaria “llave en mano” ofrecemos todo nuestro conocimiento y experiencia en en la aplicación correcta y efectiva de la Directiva de Equipos de trabajo 2009/104 y el R.D. 1215/1997.

 

Optimice sus recursos y no pierda tiempo y dinero en decisiones y acciones incorrectas, incompletas o que no cumplan los requisitos mínimos establecidos por ley. Unifique y resuelva correctamente todo en un único proceso, supervisado y ejecutado por técnicos especializados.

Nuestro equipo le ayuda a resolver de forma integral todos aquellos requerimientos y obligaciones que afectan a las líneas y equipos utilizados en los centros de producción, teniendo en consideración aquellas disposiciones específicas sobre seguridad industrial que afecten a cada tipo de máquina y/o equipo.

En Suclisa Industrial aunamos el conocimiento necesario y toda la experiencia de un grupo competente de profesionales que ya han implementado y desarrollado numerosos proyectos e instalaciones complejas de seguridad para equipos de trabajo y líneas de producción. Nuestro objetivo es conseguir máquinas, líneas y equipos seguros, siempre manteniendo los niveles exigidos de calidad y productividad de la empresa y cumpliendo con la normativa y requerimientos legales.

 

SOLICITE MÁS INFORMACIÓN ACERCA LOS PROCESOS DE ADECUACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO DE SUCLISA INDUSTRIAL

PROYECTOS DE ADECUACIÓN LLAVE EN MANO

Queremos ser su partner en la adecuación y reconversión completa de máquinas, equipos y líneas de producción de su empresa.

  • Desarrollamos y ejecutamos el Proyecto de Ingeniería para la Adecuación y Certificación de máquinas y líneas según dicta el RD 1215/97.
  • Definimos eficientemente el diseño y la aplicación de medidas de seguridad en máquinas y líneas antiguas. Determinamos los mínimos necesarios e imprescindibles para poder obtener una Certificación de Conformidad con el RD1215/97 y aplicar, en aquellos puntos en que sea necesario (por ejemplo, normas armonizadas), las indicaciones de la Directiva de Máquinas.
  • Establecemos un planning y seguimiento con actuaciones a corto, medio y largo plazo, en función de aquellos niveles de riesgo detectados y el coste de implantación.
  • Empleamos dispositivos de gran calidad y resistencia de cara a su durabilidad en el tiempo, combinando las últimas tecnologías en seguridad electrónica con soluciones simples y resistentes.
  • Realizamos todos los diseños para las soluciones de seguridad de su equipo y maquinaria, sin que ello afecte negativamente a la productividad de la empresa: protecciones mecánicas, sistema de potencia, dispositivos de protección, dispositivos de parada, distancias y tipo de resguardos, seguridad en circuitos eléctricos, diseño de SRP/CS, seguridad neumática e hidraúlica, sistemas de validación, selección de modos de funcionamiento, documentación técnica…
  • En el caso de nuevas instalaciones o modificaciones de líneas existentes, validamos y verificamos el estricto cumplimiento del artículo 3 del R.D. 1215/97 (obligaciones generales del empresario).

OFRECEMOS ASESORAMIENTO PARA LA ADAPTACIÓN A LA NORMATIVA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Nuestra experiencia en el sector nos convierte en el socio de confianza que aconseja e instruye sobre la optimización de recursos, el desarrollo de procedimientos de trabajo y la selección de los elementos que se deben usar. Creamos un plan de adecuación y consensuamos con el cliente las necesidades del proyecto orientado a la seguridad.

Nuestra metodología de trabajo para los procesos de adecuación de líneas, equipos y máquinas es la siguiente:

  • Realizamos el estudio de no conformidades de la zona, o lo analizamos y estudiamos a fondo en el caso de que la empresa ya cuente con uno.
  • Recopilamos con nuestros clientes toda aquella información necesaria referida a aspectos mecánicos, eléctricos y neumáticos.
  • Creamos un exhaustivo y concienzudo plan de acción y se lo presentamos al cliente.
  • Consensuamos dicho plan de acción con nuestro cliente para definir al máximo los detalles y no afectar a la productividad de la empresa o planta.
  • Elaboramos planos y esquemas definitivos.
  • Fabricamos, construimos y realizamos acopio de materiales, protecciones a medida, armarios eléctricos, dispositivos de seguridad, vallado perimetral…
  • Ejecutamos el montaje en planta en su totalidad y realizamos la puesta en marcha.
  • Formamos al personal de la empresa o planta en base a nuestro proyecto, validamos la instalación realizada y entregamos toda la documentación completa del proyecto.
  • Por último, si fuera necesario también generamos la certificación al RD1215 correspondiente.

SUCLISA INDUSTRIAL con sus colaboradores, ofrece proyectos de adecuación, procedimientos, documentación y soluciones para la adecuación de máquinas. Todo para crear un ambiente laboral seguro y productivo.

Nuestra dilatada experiencia en el tiempo queda demostrada en la adecuación de centenares de máquinas e instalaciones productivas, adecuadas al R.D. 1215/97, y en sectores tan diversos como el de la alimentación, siderurgia, laminación en frío y en caliente, automoción, maquinaria de centros de enseñanza de formación profesional, líneas de montaje, industria pesada, etc.

¿POR QUÉ ES NECESARIA LA ADECUACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO?

  • La supervisión y adecuación de maquinaria previene el riesgo de sufrir un accidente laboral.
  • La identificación de estos riesgos ayuda a desarrollar sistemas de prevención para reducirlos y eliminarlos.
  • La CEE obliga con su normativa 85/655/CEE a la adopción de medidas para la seguridad de los equipos.

SUCLISA INDUSTRIAL LE OFRECE ASISTENCIA Y SERVICIO COMPLETO:

  • Asesoramiento (1215/97 y marcado CE)
  • Estudio técnico de las instalaciones o máquinas
  • Desarrollo de proyectos de adecuación R.D. 1215/97
  • Presentación multimedia y puesta en común con el cliente
  • Ejecución de proyectos | Entrega de documentación final (informe fotográfico detallado, manuales de uso, esquemas eléctricos, programas PLC, certificados de adecuación.

 

PARA MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE UNA CORRECTA ADECUACIÓN DE SU EQUIPO O MAQUINARIA EN SU CENTRO DE TRABAJO CONTACTE CON NUESTRO DEPARTAMENTO COMERCIAL

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CÓMO INTERPRETAR LOS CÓDIGOS DE COLORES DE LAS DIFERENTES TUBERÍAS EN INDUSTRIA

IDENTIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE FLUIDOS EN UNA INSTALACIÓN O EN UNA INDUSTRIA

A diario en nuestra actividad cotidiana nos encontramos con multitud de señalización y etiquetado de identificación; en el caso de industrias donde existe mucho cableado, o circuitos de tuberías, existen unos códigos de colores que están estandarizados y contemplados en la norma UNE-1603 y la norma DIN-2403, con el objetivo de poder identificarlos de la misma manera en cualquier lugar y situación. En la presente entrada desarrollaremos a continuación cómo interpretar los distintos códigos de colores de las diferentes tuberías.

¿Cómo interpretar correctamente los códigos de colores de las diferentes tuberías?

Con el fin de facilitar la señalización de las tuberías que transporten fluidos (requisito prescrito en el artº 125 de la OGSHT) se adoptarán para su representación los criterios de aplicación siguientes:
• Cuando resulte suficiente especificar la naturaleza del fluido, podrá utilizarse solamente el color básico.
• Cuando además de la naturaleza del fluido resulte necesario especificar su estado, se utilizará, además del color básico, otro denominado complementario, que se ubicará sobre el básico.
Las tuberías podrán pintarse con el color básico en toda su longitud, una cierta longitud o en una banda longitudinal. Siempre se pintarán en proximidad a válvulas, empalmes, salidas de empotramientos y aparatos de servicio que formen parte de la instalación.
La anchura del anillo del color complementario será como mínimo igual al diámetro de la tubería. Cuando el color básico esté pintado solamente en forma de banda longitudinal, el anillo se sustituirá por una banda transversal de la misma altura que la banda del color básico.
Cuando resulte necesario reflejar el sentido de circulación del fluido transportado, ello podrá indicarse mediante:
• Una flecha, de color blanco o negro, de forma que contraste con el color básico de fondo.
• Caso de utilizarse la señalización mediante una banda longitudinal, el sentido de circulación podrá determinarse por la extremidad puntiaguda de la banda.

La norma UNE-1603 dispone que, en caso de tener una estructura de tuberías por las que circulen fluidos de diferentes características, se pintarán completamente la tubería con el color correspondiente al fluido que transporta o circula por dicha tubería. Además, se debe identificar la dirección de los fluidos en cada tubería. La norma DIN-2403 también nos especifica los colores identificativos para cada tubería o conducto, los cuales son los siguientes:

  • Agua. Las tuberías de agua corriente o potable se identifican con el color verde.
  • Aguas residuales. Las aguas negras se identifican con el color negro.
  • Extinción de incendios. Los conductos se identifican en color rojo.
  • Instalaciones telefónicas. Se identifican en color gris todas las líneas telefónicas.
  • Instalaciones eléctricas. Las encontramos de color naranja.
  • Red de transmisión de datos. Estas instalaciones se identifican en color azul oscuro.
  • Líquidos combustibles. Suelen circular por tuberías de color amarillo.
  • Aire. Los identificamos en el conjunto de instalaciones por el color azul.
  • Conductos de ventilación. Nos los encontramos en color blanco.

¿PORQUÉ DEBEMOS IDENTIFICAR CORRECTAMENTE LOS CONDUCTOS Y TUBERÍAS?

La legislación europea establece que se deben identificar adecuadamente los conductos de todos los puntos de conexión: a la entrada y a la salida de las válvulas, de los equipos, a los pasos de los tabiques y los muros… En resumen, se deben identificar en todos aquellos los lugares donde sea necesario saber que un determinado fluido, líquido o gas, está siendo transportado.

Esta legislación permite trabajar con toda seguridad (en caso de accidente las partes interesadas pueden identificar rápidamente los conductos por los que circulan los fluidos con riesgo potencial), optimizar recursos, evitar costes suplementarios y ganar tiempo.

 

NORMAS DE ANSI* RESPECTO AL ETIQUETADO E IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS – ¿Cuáles son los requisitos de OSHA en referencia a las normas de ANSI para marcaje de tubería?

Si bien las normas para marcaje y etiquetado de tuberías no están definidas de forma específica por el estándar OSHA, la norma 1910.261(a)(3)(i) menciona la norma A13.1 de ASME’s (ANSI) standard A13.1 como el esquema apropiado para identificación de sistemas de tuberías.

 

*¿Qué es exactamente la Norma Ansi?

Una norma es un documento establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido que proporciona reglas, pautas o características a adoptar para la correcta realización de una acción o desarrollo de una actividad.

El término ANSI designa al  Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (American National Standards Institute). Si bien es una norma bastante conocida, su papel es en ocasiones bastante malinterpretado alrededor del mundo. ANSI se trata de una organización encargada de supervisar el desarrollo de normas para los servicios, productos, procesos y sistemas en los Estados Unidos. Si bien trabaja en estrecha colaboración con el gobierno y es la voz oficial de USA en los organismos internacionales de normalización, ANSI no es una agencia gubernamental.

Importancia de la Norma ANSI

Si ANSI no supervisara el desarrollo de normas y su acreditación, las empresas podrían hacer sus propias versiones de los mismos productos que no serían compatibles entre sí, lo que dificultaría su uso para los consumidores. Asimismo, las normas ANSI aportan uniformidad a una amplia variedad de industrias, incluido el formato de señalización de seguridad. Todas las normas ANSI son voluntarias, pero a menudo son adoptadas por agencias con autoridad de aplicación. 

Por ejemplo, la norma ANSI Z535-2011 fue adoptada por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), haciendo que el cumplimiento de esta norma ANSI forme parte de las mayores normas de seguridad de OSHA. ANSI también es el representante oficial de los Estados Unidos ante la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Comisión Electrotécnica Internacional. 

ANSI no desarrolla las normas

Como se ha indicad más arriba, a menudo se malinterpreta el verdadero papel de ANSI. La verdadera función de este instituto es coordinar las actividades de otras organizaciones en los Estados Unidos que sí desarrollan normas. ANSI se encarga de aprobar el establecimiento de comités de normas y nuevos proyectos de normas, establece las reglas para los diversos métodos que utilizan los desarrolladores de normas, supervisa el proceso y aprueba los productos finales como normas nacionales estadounidenses. Las reglas y procedimientos de ANSI requieren que los procesos de desarrollo de estándares incorporen los elementos de apertura, equilibrio, transparencia, consenso y debido proceso.

 

La norma de ASME para identificación de tuberías es una guía usada ampliamente para determinar los requisitos para la identificación de tuberías. Las notas editoriales de ASME A13.1-2007 indican que, «A13.1 tiene la finalidad de establecer un sistema para ayudar en la identificación de materiales peligrosos transportados a través de sistemas de tuberías y los peligros que representan al ser liberados en el medio ambiente».  También menciona que este esquema proporciona recomendaciones para la identificación de sistemas de tuberías en entornos de trabajo industriales, plantas de energía, instalaciones comerciales e institucionales, y edificios usados para reuniones públicas.

 

REQUISITOS DE TAMAÑO Y VISIBILIDAD PARA LOS MARCADORES DE TUBERÍA:

La norma A13.1 de ANSI establece que, «Los marcadores deben estar ubicados de tal forma que estén fácilmente visibles al personal de la planta desde un punto de acercamiento normal»Es necesario que digan todo lo que se tiene que saber sobre el contenido de la tubería, dirección del flujo y si es peligroso o seguro.

Diámetro externo de la tubería Longitud del campo de color Altura de las letras
3/4″ – 1 1/4″ (19-32mm) 5″ (127mm) 1/2″ (13mm)
1 1/2″ – 2″ (38-51mm) 8″ (203mm) 3/4″ (19mm)
2 1/2″ – 6″ (64-152mm) 12″ (304mm) 1 1/4″ (32mm)
8″ – 10″ (203-254mm) 24″ (609mm) 2 1/2″ (64mm)
10″ (254mm) or bigger 32″ (812mm) 3 1/2″ (89mm)

QUÉ OCURRE EN AQUELLOS CASOS EN QUE EL DIÁMETRO EXTERNO DE LA TUBERÍA SEA MENOR A 3/4 DE PULGADA Ó 19 MM:

En los casos en que resulte complicado etiquetar una tubería debido a su tamaño recomendamos el empleo de tarjetas para fuentes de energía de válvulas que sean resistentes y duraderas, o tarjetas en blanco personalizadas en lugar de las habituales etiquetas o marcadores de tubería.

 

CÓMO DEBEMOS COLOCAR LA IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA:

Una vez determinado el tamaño y formato de las etiquetas para tuberías, debemos saber cómo y dónde se deben colocar:

·Identificación de todas las tuberías a cada lado de la pared o suelo.
·Identificación de todas las tuberías en intervalos de 25 ó 50 pulgadas en tramos rectos (aproximadamente de 60 a 130 cm)
·Identificación de todas las tuberías adyacentes a todas las válvulas y rebordes
·Identificación de todas las tuberías adyacentes tuberías adyacentes al cambio de dirección

Los conductos deben estar marcados en todos los puntos de conexión: en la entrada y salida de las tuberías, los aparatos, los pasos de tabiques y muros… y también cuando haya un cambio de dirección. En resumen, en todos los lugares donde sea esencial saber que se transporta un líquido o un gas.

 

CONSEJOS DE APLICACIÓN DE LOS MARCADORES DE TUBERÍAS:

  • Pegua el marcador sobre una superficie de la tubería limpia y seca.
  • Se recomienda pegar los marcadores sobre todos los lados visibles de la tubería.

 

CONTACTE CON NUESTRO DEPARTAMENTO COMERCIAL PARA ENCONTRAR LA MEJOR SOLUCIÓN DE ETIQUETADO INDUSTRIAL, ESTAMOS A SU DISPOSICIÓN EN WWW.SUCLISAINDUSTRIAL.COM

 

 

 

¿QUÉ ENTENDEMOS POR UN SISTEMA SAM-LOTO?

En anteriores post hemos descrito distintos procesos de bloqueo y consignación, como cuáles son las características a considerar de los elementos de bloqueo, consignación y etiquetado, o cómo los candados de bloqueo pueden ayudarnos de manera determinante en esta función. En esta ocasión desarrollaremos el concepto SAM-LOTO y LOTOTO, como ampliaciones a todo lo expuesto en cuanto a procesos LOTO.

 

SISTEMA SAM LOTO

El término SAM responde al acrónimo del anglicismo “ Safety Access to Machine”, que hacen alusión simplemente a la necesidad de crear un protocolo de acceso seguro a máquinas y equipos cuando se vayan a intervenir por cuestiones de mantenimiento.

Respecto al control de energías peligrosas en el entorno de trabajo, para prevenir todo tipo de incidencias y accidentes no deseados en el lugar de trabajo puede recogerse de la siguiente forma:

  • Lock Out (bloqueo):  El término «Lock-Out» hace referencia al acto de colocar un candado que bloquea perfectamente los distintos dispositivos de aislamiento de energías de una máquina o equipo.
  • Tag Out (etiquetado): El término “Tag-Out” se refiere al acto de colocación de una tarjeta de identificación debidamente cumplimentada con los datos de del trabajador encargado de colocar un candado de bloqueo de dispositivos de aislamiento de energías, notificando además, la prohibición de abrir o activar aquello que se ha bloqueado por esta persona específicamente.
  • Try Out (prueba): Con el término “Try-Out” nos referimos a la verificación y comprobación efectiva de que las máquinas o equipos intervenidos han sido correctamente desenergizados, así como de que no hay presencia de energías residuales en las mismas, y que por tanto no existe posibilidad alguna de que dicho sequipos se conecten o pongan en marcha de forma imprevista o inesperada durante la ejecución de las tareas de mantenimiento que se vayan a realizar.

No obstante, debemos incidir en que el concepto LOTO/TO va más allá del mero hecho de colocar un simple candado y etiqueta en una máquina, despejar el área de trabajo  y comprobar que todo es correcto. Estamos hablando en realidad de un eficiente sistema de gestión para la identificación, análisis y control de energías peligrosas que contribuye a evitar graves accidentes y anomalías en el trabajo. Este contrastado sistema de gestión está basado en un programa, en una política específica, en el cumplimiento del marco normativo aplicable, en la identificación e inventariado de las energías peligrosas del puesto de trabajo, en el registro de los riesgos por tipo, en el desarrollo y aplicación de procedimientos concretos para el control de los riesgos, en la creación de listas de verificación, en la capacitación y entrenamiento de los trabajadores y operarios expuestos al riesgo, en el uso de dispositivos de bloqueo/etiquetado, y en un programa de auditorías al sistema.

 

DIFERENCIA ENTRE SISTEMA LOTO Y SISTEMA LOTO/TO

Con todo lo descrito anteriormente, queda claro entonces que el sistema LOTO consiste en un procedimiento estándar de bloqueo y etiquetado de dispositivos de aislamiento de energías peligrosas, pero el sistema LOTOTO pretende no solamente incluir todo lo anterior, sino que además contempla el despeje del área y la comprobación efectiva que nos asegurará de esta forma un estado cero de energía primaria y/o secundaria en la máquina, equipo o herramienta energizada objeto de la intervención.

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